واردات خط تولید کاغذ


فرایند کاغذ سازی و عملکرد کارخانه ها در این زمینه با یکدیگر یکسان نبوده و کاملا متفاوت است. در ایران، هر کارخانه ای با توجه به تاریخ تاسیس خود، از تکنولوژی مخصوص به همان زمان استفاده می کند. نکته مهم دیگری که در چیدمان خطوط تولید کاغذ تاثیرگذار می باشد، نوع کاغذ خروجی است که به عنوان محصول نهایی در کارخانه ها تولید شده و در اختیار بازار قرار می گیرد. مجموعه این موارد نحوه چینش دستگاه ها در خط تولید کاغذ و دستگاه های مورد استفاده در مراحل کاغذ سازی را تعیین می کند. در این مقاله به بررسی کامل این موارد پرداخته ایم.

با ما همراه باشید.

مراحل ساخت کاغذ

به طور کلی فرایند کاغذسازی را می توان در 9 مرحله خلاصه نمود که این مراحل به شرح زیر است:

مرحله 1: فرایند کاغذ و خمیر کاغذ

در ابتدای فرایند تولید کاغذ، کاغذهای بازیافتی یا آخال به داخل یک محفظه فولادی ضد زنگ بزرگ ریخته می شوند تا با آب ترکیب شده و خمیر اولیه کاغذ آماده شود. این محفظه بزرگ اصطلاحا دستگاه پالپر نامیده می شود. ناخالصی ها و مواد اضافی درشت موجود در خمیر اولیه، با عبور از صافی های موجود در پالپر، از خمیر جدا می شود. این کار به فرایند کمک می کند تا کاغذ تولید شده از کیفیت بالاتری برخوردار گردد.

مرحله 2: رقیق کردن خمیر کاغذ

طی این فرایند در مراحل مختلف، مقادیر مشخصی آب به خمیر کاغذ اضافه می شود تا خمیر نهایی کاغذ، رقیق تر شده و فرمیشن بهتری را شکل دهد. در واقع می توان گفت که در انتهای فرایند خمیر سازی، خمیر شامل تقریبا 1% فیبر و الیاف بوده و 99% باقی مانده از آب تشکیل می شود.

به منظور پالایش مناسب، خمیر از دستگاه های متعددی عبور داده می شود تا ضمن تنظیم غلظت و دسته بندی الیاف، ذرات ناخالصی و ضایعات آن نیز جدا شود. در رابطه با این دستگاه ها در ادامه بیشتر توضیح داده ایم.

مرحله 3: ماشین کاغذ (wire section)

پس از عبور خمیر از دستگاه های مختلف برای چندین بار و جدا شدن کامل ناخالصی ها و ضایعات از آن، نوبت به مرحله ماشین کاغذ می رسد. در این بخش، خمیر با غلظت مناسب از طریق هدباکس روی سطح وایر پخش می شود تا آب اضافی آن خارج شده و الیافی یکدست و یکنواخت باقی بماند. این کار روی میز فوردینیر (فوردرینیر) و با کمک  فرمینگ وایر، فویل های آبگیر و باکس های وکیوم انجام می شود.

مرحله 4: دستگاه پرس (press section)

مرحله بعدی برای آبگیری خمیر، استفاده از دستگاه پرس می باشد. در این دستگاه، خمیر کاغذ از یک سری غلتک عبور داده می شود تا آب اضافی از فلت زیر آن خارج شده و تنها درصد مشخصی از رطوبت در آن باقی بماند. به این ترتیب الیاف کاغذ فشرده تر و در هم تنیده می شود. با رسیدن رطوبت کاغذ به حدود 45 الی 55 درصد، خمیر می تواند یک ورق کاغذ متراکم و یکنواخت ایجاد نماید. فشار پرس مناسب در این مرحله به تقویت خواص مکانیکی کاغذ کمک می کند.

مرحله 5: خشک کن ها (dryer section) و سایز کردن کاغذ (sizing)

برای خشک کردن کاغذ از قسمت درایر استفاده می شود که با توجه به سرعت خط و گراماژ کاغذ، دمای سیلندرهای آن را تا حدود 150 درجه سانتیگراد نیز افزایش می دهند. در مرحله پیش خشک کن (pre dryer)، کاغذ به طور کامل خشک می شود. اضافه کردن انواع نشاسته صنعتی و سایر افزودنی ها در این مرحله انجام می شود. این کار به طور چشمگیری به تقویت پیوند میان الیاف های کاغذ کمک می کند.

با توجه به نوع کاغذ تولیدی، در صورتی که کاغذ تولیدی نیاز به سایزینگ داشته باشد، کاغذ با عبور از دستگاه سایزپرس و افزودن نشاسته و سایر مواد تقویت دهنده، مجددا با عبور از دستگاه افتر درایر(after dryer)، تحت گرما و حرارت قرار می گیرد تا رطوبت آن مجدد تنظیم شود. این رطوبت با توجه به نیاز مشتری عموما در بازه 4 تا 7 درصد تنظیم می گردد.

مرحله 6: پرداخت کاغذ (CALENDER)

پرداخت کاغذ مرحله ای است که باعث صاف و یکدست شدن سطح کاغذ می شود. با این کار، کاغذ برای نگارش و یا انجام امور چاپی آماده شده و سطح آن یکنواخت می گردد. در این مرحله کاغذ از میان غلتک هایی صاف، سخت یا نرم عبور داده می شود تا تمام سطوح ناصاف روی آن از بین برود.

مرحله 7: کنترل کیفیت

کنترل کیفیت، مرحله مهمی از فرایند کاغذ سازی است که کیفیت محصول نهایی و کاغذ خروجی را بررسی می کند. در این مرحله، ورق های کاغذ با دستگاه های اسکنر و یا به صورت دستی بررسی می شوند تا تحت کنترل بودن گراماژ، رنگ و … محصول تولیدی به تایید برسد.

مرحله 8: بسته بندی کاغذ

در این مرحله کاغذ تولیدی، در دستگاه وایندر قرار داده می شود تا با توجه به سفارشات مشتریان به ابعاد مورد نظر برش داده شود و برای مشتریان مورد نظر ارسال گردد.

مرحله 9: آزمایش کاغذ

به طور منظم، نمونه های گرفته شده به آزمایشگاه های تخصصی منتقل می شوند تا کیفیت کاغذهای تولیدی بررسی شده و مورد ارزیابی قرار بگیرد. تست کاب (cobb)، تست گراماژ، RCT،BURST و … از جمله مواردی است که در این مرحله انجام می شود.

تجهیزات و مراحل اصلی فرایند تولید کاغذ بسته بندی

به طور کلی می توان فرایندی نسبتا مشخص برای تولید کاغذهای بسته بندی در نظر گرفت. کاغذ بسته بندی همان کاغذهای قهوه ای رنگ و غیر سفیدی می باشد که انواع مختلفی نظیر فلوتینگ، تست لاینر و لاینر را شامل می شود.

تولید و پالایش خمیر، اولین بخش از فرایند کاغذ سازی

  1. جمع آوری آخال

برای تولید این کاغذها نیز فرایندی مشابه به خط تولید سایر انواع کاغذ پیموده می شود. برای تولید انواع کاغذهای بسته بندی (فلوتینگ، تست لاینر و …)، در ابتدا آخال یا همان کاغذها و کارتن های بازیافتی قهوه ای که در سطح شهر هستند، جمع آوری شده و به کارخانه های تولید کاغذ آورده می شود. این کارخانه ها در ایستگاه اول از دستگاه پالپر برای خمیرسازی استفاده می کنند. این دستگاه می تواند یکی از انواع آن شامل درام پالپر، دی پالپر، هیدرو پالپر، پالپر افقی، پالپر عمودی و … باشد که بسته به تکنولوژی و ظرفیت تولیدی هر کارخانه متفاوت می باشد. در ادامه رایج ترین دستگاه هایی که در خط تولید کاغذ کاربرد دارند را به اختصار معرفی کرده ایم:

  1. دستگاه پالپر برای خمیرسازی

با ورود آخال به این دستگاه به عنوان اولین مرحله از فرایند کاغذ سازی، کاغذهای بازیافتی با آب ترکیب شده و خمیر اولیه کاغذ را تشکیل می دهند. درون دستگاه پالپر یک صافی وجود دارد که روی آن مش یا سوراخ های مشخصی قرار گرفته است. خمیر کاغذ از این صافی عبور کرده و یک سری از ذرات نظیر پلاستیک های درشت، سنگ و به طور کلی هر گونه ضایعاتی که ممکن است به دلایل مختلف وارد خمیر کاغذ شده باشد، از خمیر جدا می شود. نکته قابل توجه این است که ضایعات جدا شده از خمیر در این مرحله، ذراتی هستند که از اندازه سوراخ های این صافی بزرگتر بوده و امکان عبور از آن را ندارند.

  1. دستگاه کلینر

در مرحله بعد، خمیر کاغذ وارد حوضچه هایی می شود که در مسیر خطوط تولید کارخانه قرار گرفته است. با عبور خمیر از آن ها، نوبت به دستگاه کلینر می رسد. به طور کلی سه نوع دستگاه کلینر برای تولید کاغذ داریم؛ کلینر غلظت بالا یا HD Cleaner (High Density Cleaner)، کلینر غلظت متوسط یا MD Cleaner (Medium Density Cleaner) و کلینر غلظت پایین یا LD Cleaner (Low Density Cleaner).

از آن جا در ابتدای فرایند کاغذ سازی، غلظت خمیر نسبتا بالا است، از دستگاه کلینر غلظت بالا (کلینرهای سانتریفیوژی) استفاده می شود. در این مرحله با توجه به مکانیک و نوع طراحی کلینر، ذرات درشت مثل شن، منگنه، سنگ ریزه ها و … که از مش پالپر عبور کرده، مجدد از خمیر جدا می شود.

به این ترتیب خمیر در چند مرحله پالایش می شود تا کیفیت کاغذ خروجی به حد قابل قبولی برسد. طی این فرایند پالایش کاغذ، ذرات اضافی در چند مرحله از خمیر کاغذ جدا می شود.

4.دستگاه توربو سپریتور

پس از تکمیل فرایند در دستگاه HD CLEANER، نوبت به دستگاه توربو سپریتور می رسد. در این مرحله نیز درصد دیگری از  ناخالصی ها از قبیل پلاستیک از خمیر جدا می شود. برخی از کارخانجات در خطوط تولید کاغذ خود از دستگاه ریجکت سورتر نیز استفاده می کنند. این دستگاه، ضایعات خارج شده در این مرحله را مجدد بررسی کرده و خمیر کاغذ را از ضایعات با دقت بیشتری جدا می کند. به این ترتیب بخشی از خمیر کاغذ که به اشتباه با ضایعات پلاستیکی همراه شده بود، مجدد به خط تولید باز می گردد.

همچنین دستگاه هایی نظیر دیفلیکر، فاین اسکرین، کورس اسکرین و … بسته به چند لایه بودن خط تولید، می توانند در این مرحله به فرایند کاغذ سازی اضافه شوند. تمام این دستگاه ها وظیفه جداسازی الیاف و ناخالصی های موجود در خمیر را بر عهده دارند. متناسب با اندازه مش به کار رفته در اسکرین بسکت این تجهیزات، ضایعات و مواد اضافی با ابعاد و اندازه های متفاوت از خمیر کاغذ جدا می شود.

در این فرایند مجددا از دستگاه های کلینر غلظت متوسط و غلظت پایین استفاده می شود تا در حد امکان، ریزترین ذرات نیز از خمیر جدا شود.

  1. دستگاه پرشر اسکرین

آخرین مرحله از فرایند کاغذ سازی به دستگاه پرشر اسکرین اختصاص دارد. خمیر با فشار زیاد، به محفظه داخلی این دستگاه وارد می شود. بسکت های به کار رفته در این دستگاه، مش بسیار ریزی در حدود 0.2 تا 0.35 میلی متر دارند که موجب شده است تا خمیر به خوبی پالایش شده و تقریبا هیچ اثری از مواد اضافی و زائد در آن باقی نماند. در واقع می توان گفت اندازه این مش به گونه ای تعیین شده است که ذرات عبوری از آن بسیار ریز بوده و حتی یونولیت نیز امکان عبور از آن را ندارد. به این ترتیب هیچ یک از ذرات اضافی نمی توانند آسیبی به کیفیت خمیر نهایی و کاغذ تولید شده وارد کنند.

ساخت کاغذ، بخش دوم فرایند کاغذ سازی

تا اینجا به بررسی فرایندهای انجام شده در مرحله خمیر سازی پرداختیم. پس از این مرحله و آماده شدن پالپ، نوبت به مرحله Approach system یا همان paper machine می رسد. در واقع ورود خمیر به این مرحله به معنای تکمیل فرایند خمیر سازی و پالایش آن بوده و پس از آن، مراحل ساخت کاغذ آغاز می شود.

  1. آبگیری کاغذ با فرمینگ وایر

در این مرحله، خمیر کاغذ از دهانه هد باکس به روی ماشین فوردینیر (فوردرینیر) ریخته می شود. دستگاه فوردینیر با توجه به فرمینگ وایر نصب شده روی آن، فرایند آبگیری خمیر کاغذ را انجام می دهد. همچنین فرمیشن و شکل گیری خمیر کاغذ نیز در همین مرحله انجام می پذیرد. با توجه به فویل های آبگیر و باکس های وکیوم به کار رفته در میز فوردینیر (فوردرینیر)، به طور متوسط حدود 25% از آب اضافی خمیر در این مرحله از آن جدا می شود.

2.دستگاه پرس

در مرحله بعد، خمیر آبگیری شده کاغذ وارد مرحله press section یا همان دستگاه پرس می شود. در این مرحله نیز با توجه به یک یا دو پرسه بودن دستگاه پرس، کاغذ تحت فشار قرار می گیرد. در واقع می توان گفت که این اولین مرحله ای است که کاغذ به طور جدی تحت فشار مکانیکی قرار می گیرد تا خواص فیزیکی خود را پیدا کند. همچنین مرحله دوم از فرایند آبگیری کاغذ نیز در این قسمت انجام می شود. در حالت ایده آل، بهتر است رطوبت کاغذ بعد از عبور از دستگاه پرس به کمتر از 50 درصد، به طور دقیق تر در حدود 40 تا 45 درصد، برسد تا امکان ورود به مرحله درایرها یا dryer section را داشته باشد.

  1. درایرها

در بخش درایر با یک سیکل مشخص، دمای سیلندرها از 40 تا 180 درجه سانتی گراد، متناسب با سرعت خط و گراماژ تولیدی تنظیم می گردد. کاغذ  با عبور از این سیلندرها، رطوبت باقی مانده را از دست خواهد داد.

برای تولید کاغذهایی مثل تست لاینر، فلوتینگ یا تاپ وایت و … که نیاز به فرایند سایزینگ داشته باشند، پس از مرحله درایر یا پری درایر (pre dryer) از دستگاه سایز پرس استفاده می کنند. این دستگاه شرایط لازم برای اضافه کردن AKD مایع (SSK)، رنگ، نشاسته و سایر مواد افزودنی را برای آهارزنی کاغذ فراهم می کند. این کار به افزایش و تقویت خواص کاغذ کمک می کند.

در صورتی که در فرایند کاغذ سازی از دستگاه سایز پرس استفاده شود، می بایست به دلیل جذب مواد افزودنی از قبیل نشاسته، AKD  مایع (SSK) و … می بایست مجددا کاغذ با عبور از دستگاه افتر درایر (after dryer) خشک گردد. به طور کلی از درایر اسکرین برای چرخاندن سیلندرها استفاده می شود. با توجه به این که در این مرحله رطوبت حداکثر به 20 الی 25 درصد می رسد، دستگاه درایر در این مرحله از تعداد سیلندر کمتری برخوردار می باشد.

  1. دستگاه ریل درام برای بسته بندی کاغذ

مرحله بعد به دستگاه ریل درام اختصاص دارد که کاغذ برای بسته بندی آماده می شود. به طور معمول در این مرحله باید رطوبت کاغذ بین 6 الی 8 درصد باشد که بسته به فرایند کاغذ سازی انجام شده در هر کارخانه می تواند متغیر باشد.

پس از پیچیده شدن کاغذ در ریل درام، نوبت به آخرین مرحله می رسد. در صورتی که قصد دارید کاغذ تاپ وایت یا هر کاغذ مناسب دیگری برای پرینت و چاپ تولید نمایید،  باید فرایند کوتینگ نیز انجام شود. کلندر یا اتو کشی نیز مرحله دیگری از تولید کاغذ است که به صاف و یکدست شدن سطح کاغذ کمک می کند. لازم به ذکر است که این مرحله نیز در خطوط تولید کارخانه ها با یکدیگر متفاوت می باشد.

همچنین در این مرحله از دستگاهی به نام وایندر یا ریوایندر استفاده می شود. این دستگاه ریل کاغذ آماده شده در مرحله قبل را اصطلاحا تریم می کند. این کار شامل مواردی نظیر برش لبه های کاغذ، برش رول ها با عرض های مورد نیاز مشتریان، روکش و … می باشد. به این ترتیب کاغذ بسته بندی شده به رول های کوچکتری تبدیل می شود که با توجه به نیاز مشتریان اندازه آن مشخص می گردد.

دستگاه اسکنر در خط تولید کاغذ سازی

برخی از کارخانه ها در خط تولید کاغذ از دستگاه اسکنر استفاده می کنند. این دستگاه در طول فرایند کاغذ سازی، گراماژ کاغذ را لحظه به لحظه اسکن کرده و با فرمانی که در ابتدای خط به هد باکس داده می شود، گراماژ عرضی کاغذ را کنترل می کند. به این ترتیب می توان اطمینان یافت که کاغذ از گراماژ استاندارد و اصلی خود خارج نمی شود. تمام این موارد به سطح فرایند و تکنولوژی به کار رفته در خط تولید کاغذ در هر کارخانه بستگی دارد.

خطوط تولید کاغذ

1- هد باکس

2- میز فورد درینیر یا وایر (وایر به انگلیسی یعنی سیم)

3- پرس ها

4- درایر ها

5- سایز پرس

6- IR

7- کلندر

8- ریل درام

9- وایندار

10- ریوایندار

11- فینشینگ

پرسهای ماشین کاغذسازی:

هدف اصلی پرس ها خارج ساختن آب و ایجاد استحکام در ورقه است هدف دیگر مثل صاف کردن سطح کاغذ و کاهش حجم آن و ایجاد مقاومت کافی در ورقة نمدی منظور ثبات لیفی کاغذ در ورود بخش خشک کن می باشد.

خارج ساختن آب از ورقه با وسایل مکانیکی اقتصادی تر از انجام عمل با بخار است در ضمن خروج آب از کاغذ در تمام طول لیفی کاغذ باید یکنواخت پایدار باشد بطور ورقه بهنگام ورود خشک کن در تمام عرض خود رطوبت نسبتاً یکسانی داشته باشد.

اگر در پرس ما ایراد و اشکال باشد آبگیری درست در یک منطقه انجام نگیرد در نهایت در سطح لول کاغذ خود را نشان می دهد سر جلو کاغذ و یا سر عقب نم دارد و یا بستگی به خمیر زیاد در سر جلو و عقب و یا در لودها دارد باید لودها در پرس باید یکسان و یکنواخت باشد در کارخانه کاغذسازی مراغه سه عدد پرس داریم که آرایش پرس ها توین ور که در اندازه نسبی استوانه ها و جعبه های مکش آشکار است.

در پرس یک فاز اول، فشار و تراکم آغاز می شود آب و هوا از ورقه لیفی گرفته و به فلت انتقال یافته توسط یول باکسها در پرس یک 2 عدد می باشد آب و هوا جذب شده به فلت را تمیز می کند اگر فلت کثیف باشد لیفی کاغذ به فلت نمی چسبد باید عمل کاستک واش و آب گرم مخلوط می کنند عمل شستشو انجام می دهند. در پرس دو ورقه اشباع می شود فشار هیدرولیکی بوسیلة پرس اشرویس نیپکو حرکت آب از کاغذ به فلت انجام می گیرد. در فاز سوم فاصله دو تا پرس رو فشار به افزایش می گذرد تا اینکه فشار سیال یا مایع منظور همان آب خارج شده از لیفی کاغذ می باشد به ایده آل برسد. در فاز چهارم هم کاغذ و هم فلت منبسط توسط پرس سه. اشرویس نیپکو کاغذ به حالت غیر اشباع در می آید باید از فلت های نمدی بهتر استفاده کنیم شرایط جذب آب از ورقه برای کاغذ آسان و سریع باشد و آب سریع از خود بیرون دهد.

در پرسها محدویت هایی باید در نظر بگیریم در پرس دو، یکی مربوط به آب از ورقه و دیگری فشار معین یعنی هر قدر ورقه آسانتر آب خود را از دست دهد و یا خمیر آزاد تر باشد فشار پرس را زیادتر می کنیم. در صورت محدود بودن امکان جریان آب فشار زیاد باعث می شود کاغذ لیفی شکل خرد شود اگر این پدیده زیاد باشد سبب تخریب در ورقه لیفی صورت می گیرد.

پرسهای اولیه از نوع استوانه ای ساده بودند خروج آب در این پرسها بسیار محدود بود چون که در داخل شکاف یا حرکتهای عرضی آب خارج می شد از اوایل 1900پرسهای مکشی تکامل یافت سوراخها و مشبک مسیری آسان برای فرار آب فراهم می آورد آب توسط وکیوم و یا مکش داده می شود و با نیروی گریز از مرکز آب بیرون ریخته شده.

پرسهای استوانه ای شیاردار از ابتکارات جدید در طراحی پرسهای عرضی است توسط شرکت Beloit در سال 1963 ساخته شد این شیارها از 1/0 اینچ عمق تا 02/0 اینچ عرض دارد در هر اینچ مربع 8 شیار دارد آب از شیارها مکش داده و توسط نیروی گریز از مرکز دفع می شود و سطح استوانه با آبپاش و کاردک تمیزسازی می شود (منظور این عمل به چشم دیده نمی شود در داخل استوانه ساکشن رول و کوچ رول می باشد) نوع دیگر استوانه پرس مته کاری شده سوراخها کوچکتر و متراکم ترند در نتیجه فاصله حرکت عرضی آب کوتاه تر می شود کارآمدترین پرس امروزه پرسهای جریانی محدود است پرسهای دو فلته یعنی آبگیری از هر دو جهت می توان انجام گیرد برای پرسهای (دو فلته) از کاغذهای گراماژ بالا با وزن پایه بیشتر از 130 گرم و متر مربع نیز مفید است.خطوط تولید کاغذ

و در سرعت بالای نیزاستفاده میشود چونکه ابگیری گریزی از فلت اولیه به ثانویه سریعتر باشد فلت های ثانویه در داخل پرس ها طراحی کردنند این طرح دو فلته در ماشین کاغذ مراغه منسوخ شده است

جنس فلت ها:

این فلت ها دارای سطحی تهی در راستای ماشین در نقاط تقاطع برای ذخیره آب می باشد. این خاصیت تراکم ناپذیری بر اثر رزین اندود کردن الیاف تشدید می شود بر اساس علم و تجربه می توان تشخیص داد کدام فلت در وضعیت عملیاتی خاص در ماشین کاغذسازی استفاده کرد در بازار از انواع مارکها از جمله آمریکا، ایتالیا، آلمان، هندوستان، کره ای و غیره می باشد.خطوط تولید کاغذ

کار فلت ها ایجاد تنش و تنظیم و موقعیت پرسهاست باید شرایطی ایجاد شود فلت آبگیر باشد و آب را در خود نگه دارد و منافذ آن باز باشد بستگی شرایط تعداد عملیات می توان انجام داد از قبیل روشهای مکانیکی و شیمیایی یا تلفیقی از هر دوی آنها در سیستم های مکانیکی ایده آل از انرژی هیدرولیکی بصورت شاور های و یا دوش های کم فشار یا پرفشار در مابین فلت ها در و یا از جمله شاور کاستیک برای نرم کردن و تمیز کردن فلت تعبیه شده است مواد زاید شده از فلت توسط یول باکس با وکیوم اعمال شده 230 mm/ gH در پرس یک می باشد و در پرس دو، سه 130 mm/gH می باشد فلت تازه ابتدا جذب ضعیفی از راه موئینگی دارد و پس از چند روز کار خواص آن بهبود می یابد اگر فلت تمیز و خوب مراقبت شود کارایی خوبی به ما خواهد داد در ضمن زمانی که ماشین خاموش است حتماً فلت ها باید شل شوند و مرتب در هر وعده با آب خیس شوند قبل از استارت ماشین باید کلیه فلت ها و گاید فلت ها وگاید وایر چک شوند و با چراغ قوه لابه لای فلتها نگاه کرده از جنس فلز و پیچ و غیره نباشد.

کاغذ بصورت لیفی شکل به خود گرفته تیل کاغذ توسط Hکاتر با فشاراب برش داده همزمان به داخل کوچ بیت ریختن اپراتور ماشین پیک آپ رول کلوز و لود کرده به وایر در داخل پیک رول یک خط High vacuum اعمال شده خمیر لیفی به فلت چسبیده وارد پرس یک می شود. بر روی center roll سوراخهای به ابعاد 8mm تعبیه شده عمل آبگیری و کیوم اعمال می شود در ضمن لود بار در سر جلو 48 bar و در سرعت آن 50 bar می باشد عمل آبگیری از زیر نمد یا فلت انجام می گیرد.خطوط تولید کاغذ

حرکت ساکشن رول بر خلاف عقربه های ساعت می باشد بر روی center roll یک رول گرانیت رول یا سونیت رول قرار دارد بر موافق حرکت عقربه ساعت می باشد کاغذ به گرانیت رول چسبیده البته گرانیت رول داکتر نیز کار گذاشته کاغذ لیفی به جان گرانیت رول نپیچید به پرس رول می رسد به پرس اشرویس نیپکو بوسیله روغن هیدرولیکی مجهز به کنترل است کاغذ زیر قرار دارد و بالا فلت و یا نمد رول نیپکو می باشد الیاف لیفی شده به پرس 3 می رسد در پرس 3 کاغذ لیفی شکل توسط فلت از مابین نیپکو و گرانیت رول گذشت به گرانیت رول چسبیده رول گرانیت به مجهز به داکتر می باشد.

شرح کامل کلندر:

یک کلندر و یا سوپر کلندر متشکل از یک سری استوانه هایی است که بطور عمدی قرار گرفته است یک در میان از فلزهای سخت و صیقلی و نرم مواد لیفی فشرده ساخته شده اند ورقه کاغذ از یک ورقه کاغذ به استوانه بالایی هدایت می شود از میان شکاف های متعدد می گذرد و از پایین خارج می شود به طرف ریل درام هدایت می شود این دستگاه برای تکوین صافی و نرمی و جلا و درخشندگی در کاغذهای مرغوب بدون اندود و اندود شده بر کاغذهای چاپ و تحریر بکار می رود.خطوط تولید کاغذ

تلاش حاصل از سوپر کلندر مربوط به رولهای فیبری است که خواص الاستیک و یا پلاستیک دارند بر اثر فشار و وزن رول فلزی در سطوح تماس به رول غیر فلزی تغییراتی در سطح غلتک غیر فلزی پیدا شده و گسترش می یابد ورقه در تماس در سطح رولهای فلزی پرداخت می شود. اگر رولهای فلزی یا فیبری به دنبال هم بیاید مانند این شکافها معکوس شود و دو رویه ورق کاملاً صاف صیقلی می شود.

ماهیت رولهای کلندر توپُر است و با سختی مشخص می شود در مقابل گرما و سایش مقاوم هستند سوپر کلندرها معمولاًهم در ماشین کاغذ و مثل واحد Coatingاستفاده می شود زیرا استوانه های تو پر غیر فلزی ماهیت ظریف و حساس دارند این استوانه ها براثر نشاسته خوردن به خود آشغال جمع شده (اندود کردن) در شکاف ها به آسانی صدمه دیده و خراشیده می شوند و نقش های اجتناب ناپذیری بر روی کاغذ می گذارند و رول آسیب دیده باید تعویض گردد.خطوط تولید کاغذ

اگر بیش اندازه کاغذ مورد نظر رطوبت داشته باشد در کلندر ما به مشکل بر می خوردیم چون که کلندر عمل پرس در لود را انجام می دهد کاغذ ظریف بود. رطوبت بیش از حد داشته باشد کاغذ لهیده می شود و عمل چروک را در خود بروز می دهد.خطوط تولید کاغذ

زمانی با موفقیت پشت رو تیل کاغذ از سایز پرس نشاسته خورده شیت از کلندر رد شد استیم روی Ran قرار می دهیم دستور پهن شدن کاغذ صادر می شود کلندر یا غلتک زنی متداول در صنعت کاغذ سازی است برای کاغذهای چاپ و نشر و کاغذهای مرغوب از سوپر کلندر استفاده می کنند.ر

کلندر موجود در کارخانه صنایع مراغه تشکیل شده است از دو رول یکی ثابت دیگری توسط نیروی باد یا پنوماتیکی باز و بسته و لود می شود رول زیرین توسط فشار روغن عین رول نیپکو فشار را از پایین به بالا اعمال می کند موقعی کاغذ از کلندر عبور کرد روی لود قرار می دهیم تا کاملاً دو تا رول به هم مماس باشد در ضمن برای رولها خشک کنها و کلندر داکتر کار گذاشته شده است داکتر کاملاً مماس با رول باشد اگر فاصله داشته باشد کاغذ از جنس مواد سلولزی نرم بوده با سرعت حرکت می کند به ما بین سیلندر و داکتر نرود. هدف از غلتک زنی صاف و صیقلی کردن کاغذ می باشد.

در کلندر پنج عدد سلکتور وجود بنام های1- لود مرکزی 2- لود سرعقب 3- لود سر جلو 4- فشار لبه جلو 5- فشار لبه سر عقب و جلو لود مرکزی هستند و لودهای بوسیله روغن هیدرولیکی می باشد. اگر از هر طرف لبه کاغذ چروک داشتیم فوراً لود آن منطقه را کم کرده سر مخالف آن را به اندازه میلمتری زیاد می کنیم و کاغذ به قرقره می پیچد به لول دست می زنیم ببینم کدام طرف شل پیچید لود آن را طرف کم می کنیم به حدی که چروک ندهد اگر لبه چروک می دهد لود مرکزی را زیاد کرده باید آنقدر کار و تجربه به کسب کنیم تا بتوانم بر مشکلات در کار فائق آیم رول پیچیده شده حدوداً 5 تن می باشد از چرخه تولید خارج شده وایندر رفته بعد تریم گیری اندازه مربوطه برش و دوباره پیچید می شود بعد از آزمایشات تکنیکال به بازار مصرف انتقال می یابد.

دستگاه تست کارتن و مقوا

درباره دستگاه های تست کارتن و مقوا و کاربردهای آن ها چه می دانید؟ می دانیم که در بازار برای حمل و نقل راحت تر کالاها از کارتن‌های بسته بندی استفاده می شود و این کارتن‌های بسته بندی در کارگاه ها و کارخانه های کارتن سازی و با زحمات فراوانی ساخته شده و در اختیار مشتریان قرار می گیرد.

اما این کارتن‌های بسته بندی که کاربرد خیلی مهمی در دنیای بسته بندی و صنایع دارند اول باید در آزمایشگاه ها مورد آزمایش قرار داده شوند و بعد از گذراندن مرحله آزمایش نیز به کمک دستگاه های تست مقوا و کارتن، تست شوند.

انواع دستگاه های تست کارتن و مقوا:

دستگاه های تست کارتن و مقوا دارای انواع مختلفی است که عبارتند از:

۱-دستگاه تست مقاومت در برابر کشش و فشار
۲-دستگاه مقاومت آن در برابر له شدن
۳-تجهیزات تست شفافیت سنج مقوا
۴-دستگاه تست اندازه گیری ضخامت دستگاه
۵-ماشین تست سنجش نرمی انواع دستمال کاغذی
۶-دستگاه تست کاتر گرماژ
۷-دستگاه کاغذ شقی ورق
۸-دستگاه مقوا و مقاومت در برابر پاره شدن
۹-دستگاه تست مقاومت فشاری جعبه مقوا و کارتن
۱۰-دستگاه های براق سنجی
۱۱-دستگاه تست رطوبت سنج
۱۲-تجهیزات تست تعیین میزان جذب آب
۱۳-دستگاه تست میزان نفوذ پذیری هوا
۱۴-ماشین تست مقاومت در برابر سوراخ شدگی
۱۵-دستگاه کاغذ از لحاظ زبری
۱۶-دستگاه سقوط آزاد کارتن
۱۷-دستگاه تست تا خوردگی

دستگاه تست مقاومت در برابر کشش و فشار:

یکی از دستگاه ها کارتن و مقوا در کارگاه های کارتن سازی دستگاه تست مقاومت در برابر کشش و فشار است. این دستگاه همانطور که از نام آن پیداست کار آن بررسی کارتن و مقوا از لحاظ تحمل فشار و نوع کشش است و آن را به دو حالت عمودی و افقی مورد تست قرار می دهد.

دستگاه مقوا و مقاومت آن در برابر له شدن:

دستگاه کارتن و مقوا و مقاومت آن در برابر له شدن یکی دیگر از دستگاه های است که در این کارگاه ها استفاده می شود و کار آنها تست های RCT,FCT,ECT است و مقاومت کارتن و مقوا را از لحاظ فشار مورد بررسی قرار می دهد.

دستگاه شفافیت سنج مقوا:

یکی از کاربردی ترین دستگاه ها، دستگاه تست شفافیت سنج مقوا است. در واقع کار این دستگاه تست مقدار شفافیت، زردی و یا روشن بودن مقوا است.

دستگاه تست اندازه گیری ضخامت مقوا:

هدف دستگاه تست اندازه گیری ضخامت کارتن و مقوا، مشخص کردن میزان ضخامت مقوا بر اساس استانداردهای ملی و بین المللی با فشار ۱۰ کیلو پاسکال است.

دستگاه تست سنجش نرمی انواع دستمال کاغذی:

در بین این دستگاه ها، دستگاه سنجش نرمی انواع دستمال کاغذی تنها دستگاهی است که در انواع بخش ها مورد استفاده قرار می گیرد. ولی بیشترین کاربردی که دارد برای تست دستمال کاغذی است.

کاتر گرماژ در بین دستگاه های مقوا و کارتن:

یکی از پرکاربردترین دستگاه ها در آزمایشگاه های ساخت کارتن و مقوا برای تست کارتن و مقوا به کار میرود دستگاه کاتر ماژ است. این دستگاه کاتر ماژ مقوا را می سنجد.

دستگاه تست کاغذ شقی ورق:

یکی دیگر از پرکاربردترین دستگاه ها در کارگاه های ساخت کارتن و مقوا دستگاه تست کاغذ شقی ورق است. کار این دستگاه تعیین کردن میزان مقاومت مقوا و کارتن در مقابل انواع خم شدن و شق روی کاغذ است که این کار با استفاده از شیوه ای به نام Taber انجام داده می شود.

دستگاه تست کاغذ شقی دارای ویژگی های زیر است:

۱-مطابق استانداردهای بین المللی است.
۲-دارا بودن وزنه های استاندارد برای هر نوع از کاغذ و مقوا
۳-بدنه ی این دستگاه دارای ۱۷۰ سانتی متر عرض و ۳۵۰ سانتی متر ارتفاع و عمق ۲۷۰ سانتی متر است.
۴-داشتن قابلیت نصب صفحه نمایش ۳ اینچ رنگی
۵-مجهز بودن به انواع مختلف انکودر برای اندازه گیری دقیق زاویه های کارتن و مقوا که ساخت کره می باشد.
۶-قابلیت چرخش صفحه دستگاه با ۲۰۰ درجه در دقیقه
۷-قابل تنظیم بودن زاویه های دستگاه

دستگاه مقوا و مقاومت در برابر پاره شدن:

این دستگاه تست کاغذ و مقوا خود دارای دو مدل دیجیتال و آنالوگ است که کار آن تعیین سطح مقاومت کارتن در مقابل تحمل وزن و پاره شدن است.

دستگاه مقاومت فشاری جعبه مقوا و کارتن:

یکی از دستگاه های که در آزمایشگاه تمام کارگاه های کارتن سازی بسیار ضروری است دستگاه تست مقاومت فشاری جعبه مقوا و کارتن است که کار آن اندازه گیری فشار عمودی باکس کارتن است.

دستگاه تست رطوبت سنج:

همه ی ما به خوبی این را می دانیم که رطوبت اصلی ترین دشمن کاغذ و مقوا است. دستگاه تست رطوبت سنج نیز به همین دلیل ساخته شده است تا مقاوم بودن کارتن و مقوا را در مقابل رطوبت اندازه گیری کند.

دستگاه تعیین میزان جذب آب:

کار این دستگاه تست در آزمایشگاه ها اندازه گیری وزن مقوا قبل و بعد از جذب آب است.
این دستگاه دارای ویژگی های زیر است:

۱-طبق استاندارد ISO ۵۳۵ ساخته شده است.
۲-دارای طراحی زیبا و متناسب بر اساس استاندارد ملی است.
۳-مخزن آب و بدنه آن از جنس استیل است و…

دستگاه مقاومت در برابر سوراخ شدن:

این دستگاه تست مقاومت باکس های مقوایی را در مقابل سوراخ شدن نشان می دهد.

دستگاه سنجش میزان نفوذ پذیری هوا:

دستگاه سنجش میزان نفوذ پذیری هوا، برای تشخیص میزان نفوذپذیری مقوا در مقابل هوا است. ورقه های ساخته شده کارتن و مقوا نباید هوا را به داخل خود راه دهند چون باعث از بین رفتن آنها در زمان خیلی کم می شود.

دستگاه تاخوردگی کارتن و مقوا:

دستگاه تست تاخوردگی کارتن و مقوا نیز از اهمیت زیادی برخوردار است و کار آن مشخص کردن مقاومت مقوا از لحاظ تا خوردگی است. اگر مقوا راحت تا بخورد دارای مقاومت ضعیفی است و نمی توان در صنایع بسته بندی زیاد روی آن حساب باز کرد.

 

دستگاه کاغذ از لحاظ زبری:

این دستگاه تست برای تشخیص نرمی و زبری مقوا به کار می رود. مقوا هایی که از چند لایه ساخته شده باشند و دارای استحکام بیشتری باشند مهر تایید را دریافت می کنند.

دستگاه تست سقوط آزاد کارتن:

این دستگاه تست در آزمایشگاه های ساخت کارتن و مقوا برای تعیین سطح مقاومت کارتن استفاده می شود. این دستگاه تعیین می کند که در صورت افتادن جعبه از یک ارتفاع زیاد تا چه حد می تواند مقاومت کند و از کالای داخل خود مواظبت کند.

 

این شرکت آمادگی دارد تا با استفاده از تجارب ارزنده خود،دستگاه های خط تولید کاغذ با کیفیت خوب و از برندهای معتبر از کشور های مختلف از جمله چین،ترکیه و کشور های اروپایی برای شرکت های تولیدی تامین و وارد نماید، در ضمن کلیه کارهای واردات (ثبت سفارش، خرید، حمل کالا، ترخیص)و نصب و راه اندازی دستگاه در محل کارخانه شما توسط این شرکت انجام خواهد شد.

*لطفا با ما در ارتباط باشید…

بدون دیدگاه

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

با ما در ارتباط باشید : 35 444 352 035