واردات خط تولید فولاد


انواع فولاد ها و طبقه بندی آن‌ ها:

انواع فولاد ها بر چه اساسی طبقه بندی می شوند؟

فولادهای پرکاربردی مانند فولاد ضدزنگ، فولاد ابزار و …در کدام دسته از فولادها قرار می گیرند؟

عوامل و پارامترهای مختلفی برای طبقه بندی فولادها وجود دارند که هر یک دسته وسیعی از فولادها براساس کاربرد، خواص، نحوه تولید و… را شامل می‌شوند. مهم‌ترین فاکتورهای موجود برای طبقه بندی انواع فولاد ، استانداردها هستند که شامل ASTM، AISI، DIN، EN و… می‌شوند. در ادامه به دسته بندی کامل فولادها و بررسی آن‌ها از دیدگا های گوناگون پرداخته شده است. همچنین، به منظور تفهیم هرچه بهتر این مقاله، پیشنهاد می‌شود که ابتدا مقاله تفاوت آهن و فولاد چیست را مطالعه نمایید.

طبقه بندی انواع فولاد ها:

به طور کلی، فولادها را می‌توان براساس پارامترهای مختلفی طبقه‌بندی کرد. این دسته‌بندی‌ها، کلی‌ترین و جامع‌ترین نوع طبقه‌بندی انواع فولاد است که تمامی گریدهای فولادی در انواع شکل‌ها و خواص را شامل می‌شود. این دسته‌بندی شامل موارد زیر می‌شود:

  • بر اساس ترکیب شیمیایی
  • بر اساس روش تولید
  • تمام‌کاری نهایی
  • برحسب شکل محصول
  • روش اکسیژن زدایی
  • بر اساس ریزساختار
  • بر اساس استحکام
  • نوع عملیات حرارتی

طبقه بندی فولاد ها بر اساس ترکیب شیمیایی

تمامی فولادها از ترکیبی از آهن و کربن به همراه برخی عناصر آلیاژی دیگر تشکیل‌شده‌اند. وجود و یا عدم وجود این عناصر آلیاژی و نیز مقدار کربن، انواع فولاد را از یکدیگر متمایز می‌کند. فولادها بر اساس ترکیب شیمیایی به دسته‌های زیر تقسیم می‌شوند:

فولاد کربنی

فولادهای ساده کربنی که به آن‌ها فولاد غیر آلیاژی نیز گفته می‌شود، خود به دو دسته فولاد کربنی و فولاد کربنی دماپایین تقسیم می‌شوند. این دو نوع فولاد درصد عناصر کربن، نیکل و منگنز یکسانی دارند و تنها روش ساخت، آن‌ها را از یکدیگر متمایز می‌کند. فولادهای کربنی دماپایین از طریق عملیات حرارتی فولادهای ساده کربنی حاصل می‌شوند. فولادهای کربنی به‌صورت زیر دسته‌بندی می‌شوند:

  • فولاد کم کربن
  • فولاد کربن متوسط
  • فولاد کربن بالا

اینکه دقیقاً به چه فولادی کم کربن گفته می‌شود، بر اساس استانداردهای مختلف و نوع کاربرد متفاوت است. به‌عنوان‌مثال، طبق استاندارد ASTM، فولاد کم کربن مورداستفاده در صنایع خودروسازی باید حداکثر 0.1% و در صنایع پتروشیمی و نیروگاهی حداکثر 0.3% کربن داشته باشند. اما به‌طور تقریبی، فولادهایی که کمتر از 0.3% کربن دارند در دسته فولادهای کم کربن قرار می‌گیرند. فولادهای کربن متوسط حاوی 0.3 تا 0.6 درصد کربن هستند و این مقدار برای فولادهای پر کربن بالاتر از 0.6 درصد است. اینکه فولاد کم کربن چیست و چه کاربردها و خواصی دارد را در اینجا بخوانید.

فولاد های آلیاژی

فولادهای آلیاژی بر اساس وجود عناصر آلیاژی نظیر کروم، نیکل، منیزیم، مولیبدن، تیتانیم و… دسته‌بندی و تعریف می‌شوند. این دسته‌بندی‌ها بر اساس مقدار عناصر آلیاژی، خواص و کاربرد مطرح است. انواع فولاد آلیاژی در ادامه بررسی می‌شوند.

فولاد کم آلیاژ

فولادهای کم آلیاژ به دسته‌ای از فولادها گفته می‌شود که مطابق با استاندارد ASTM، مجموع عناصر آلیاژی در آن‌ها کمتر از 5% است. این فولادها به دلیل مقدار کم عناصر آلیاژی، قیمت کمتری نیز دارند. برای مطالعه بیشتر در مورد اینکه فولاد کم آلیاژ چیست می‌توانید به این لینک مراجعه نمایید.

فولاد پر آلیاژ

این دسته از فولادها حاوی مقدار عناصر آلیاژی بیشتری نسبت به فولادهای کم آلیاژ هستند. مطابق استاندارد ASTM، به فولادهایی که مجموع عناصر آلیاژی در آن‌ها بیش از 5% است، فولاد پر آلیاژ گفته می‌شود. از مهم‌ترین فولادهای پر آلیاژ می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • فولاد مارایجینگ
  • فولاد ضدزنگ
  • فولاد ابزار

فولاد میکرو آلیاژی استحکام بالا

در این نوع فولادها هر عنصر آلیاژی کمتر از 0.1% است که معمولاً شامل یکی از عناصر نیوبیم، وانادیم و تیتانیم می‌شوند. فولادهای میکرو آلیاژی دارای استحکام تسلیم بالای 320 مگاپاسکال و استحکام کششی بالای 440 مگاپاسکال هستند و به همین سبب، در دسته فولادهای استحکام بالا قرار می‌گیرند.

فولاد ضد زنگ

فولادهایی که حداقل 10.5% کروم دارند و با مقاومت به خوردگی بسیار خوب شناخته می‌شوند، همان فولادهای ضدزنگ هستند. علاوه بر کروم، نیکل نیز یک عنصر آلیاژی مهم در فولادهای ضدزنگ است که مقاومت به خوردگی و استحکام در دمای پایین را از طریق کاهش DBTT (دمای انتقال نرمی به تردی) برای فولاد ضدزنگ به ارمغان می‌آورد. انواع فولادهایی که در بازار به استیل بگیر و استیل نگیر معروف‌اند، به ترتیب بر فولادهای ضدزنگ فریتی و آستنیتی دلالت دارند. انواع فولاد ضدزنگ به دسته‌های زیر تقسیم می‌شوند:

  • فریتی
  • آستنیتی
  • مارتنزیتی
  • دو فازی
  • رسوب سخت شده

فولاد ابزار

همان‌طور که از نام آن مشخص است، این فولاد برای ساخت ابزار برش و ابزار شکل‌دهی به‌کاربرده می‌شود. ابزارهای برش باید سختی و استحکام بالاتری نسبت به نمونه‌های تحت فرآیند خود داشته باشند و فولادهای ابزار که کربن بالایی دارند، این سختی و استحکام را تأمین می‌کنند. فولادهای ابزار جزو سخت‌ترین فولادهای موجود محسوب می‌شوند. در جدول زیر انواع فولاد ابزار مشخص‌شده‌اند.

طبقه بندی فولاد بر اساس روش تولید

روش تولید به‌طور مستقیم هم بر کیفیت و هم بر خواص فولاد تأثیرگذار است. بنابراین، کنترل خواص و ریزساختار از طریق کنترل روش تولید امکان‌پذیر است. روش‌های معمول در تولید فولاد شامل روش کوره باز، روش بسمر، کوره اکسیژن قلیایی و کوره الکتریکی می‌شوند.

حدود 70% فولاد جهان به روش کوره اکسیژن قلیایی یا BOF تولید می‌شود. این روش، درواقع بهینه‌سازی شده روش بسمر است. روش کوره الکتریکی نیز فولادهای بسیار باکیفیتی تولید می‌کند که شامل فولادهای ابزار و ضدزنگ می‌شوند؛ اما هزینه بسیار بیشتری نسبت به دیگر روش‌ها دارد و تنها 30% از کل فولاد جهان به این روش تولید می‌شود.

انواع فولاد بر اساس تمام‌ کاری نهایی

تمام‌کاری نهایی علاوه بر حفظ کیفیت و بهبود آن در فولاد، در ایجاد یک سطح تمام‌شده مناسب نیز کمک می‌کند. فولادها برحسب نوع تمام‌کاری نهایی به انواع فولاد نورد سرد و فولاد نورد گرم تقسیم می‌شوند. تمام‌کاری سرد، سطح مناسب‌تری را ارائه می‌دهد.

طبقه بندی فولاد بر اساس شکل

فولادها پرمصرف‌ترین فلزات در کاربردهای صنعتی و ساختمانی هستند. این فلز به شکل‌های گوناگونی در صنایع مختلف و ساخت‌وساز به کار می‌رود. شمش فولادی، نخستین شکلی است که فولاد به خود می‌گیرد. میلگرد، تیرآهن، لوله، ورق، پروفیل و… از دیگر شکل‌های فولاد هستند که در ساخت‌وساز رواج دارند.

انواع فولاد بر اساس روش اکسیژن زدایی

برخی فولادها دارای مقدار قابل‌توجهی اکسیژن هستند. این مقدار اکسیژن شاید در برخی موارد حدود 0.02 تا 0.04 درصد باشد اما همین مقدار کم هم مضر است. از فولادی که اکسیژن آن حذف نشده است تحت عنوان فولاد جوشان (Rimmed Steel) یاد می‌شود. فولاد جوشان چون دارای اکسیژن است، با کربن واکنش داده و تولید تخلخل و حفرات گازی CO می‌کند که مضر است. این نام‌گذاری به‌این‌علت است که در فولاد جوشان به دلیل آزاد شدن CO یک حالت مشابه جوشیدن ایجاد می‌شود.

اگر مقداری از اکسیژن فولاد حذف‌شده باشد، به آن فولاد نیمه آرام (Semi killed Steel) می‌گویند و فولادی که تمام اکسیژن آن حذف شود، به فولاد آرام (Killed Steel) معروف است. گونه دیگری از فولاد نیز وجود دارد که حالتی بین فولاد نیمه آرام و آرام دارد و به آن فولاد سر دار (Capped Steel) می‌گویند.

فولادها بر اساس ریزساختار

خواص یک ماده تابعی از ریزساختار آن است و با کنترل ریزساختار می‌توان خواص را کنترل کرد. فولادها نیز دارای انواع ریزساختارها هستند که هر یک ویژگی‌هایی مانند استحکام، سختی، خواص مغناطیسی و… را به آن می‌بخشند. فولادها بر اساس ریزساختار به انواع زیر تقسیم می‌شوند:

  • فریتی
  • پرلیتی
  • مارتنزیتی
  • بینیتی

انواع فولاد برحسب استحکام

اولین هدف از تولید فولاد، دستیابی به یک فلز با استحکام بالاتر از آهن است. استحکام مهم‌ترین خاصیت مکانیکی فولاد است که کاربرد فراوان آن در صنعت را توجیه می‌کند. بر اساس استحکام، فولادها به انواع کم استحکام، فولاد استحکام متوسط و فولاد استحکام بالا تقسیم می‌شوند. ازجمله معروف‌ترین فولادهای استحکام بالا می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • فولاد دو فازی DP (Dual Phase)
  • فولاد TRIP (Transformation Induced Plastic)
  • فولاد BH (Bake Hardening)
  • فولاد میکرو آلیاژ استحکام بالا HSLA (High Strength Low Alloy)

فولادها بر اساس عملیات حرارتی

در بخش‌های قبل اشاره شد که خواص فولاد با کنترل ریزساختار آن قابل‌تغییر و بهینه‌سازی است. فرآیندی که می‌توان از طریق آن ریزساختار فولاد را کنترل کرد، عملیات حرارتی است. بر اساس عملیات حرارتی، انواع فولادهای آنیل شده، فولاد تمپر شده و فولاد کوئنچ شده را داریم.

برخی از تجهیزات خط تولید فولاد
  • اسکرو
  • چرخ های تراسنفر کار
  • لوله مرکزی
  • بسکت ماشین کروپ کار فولادسازی
  • اسکرو کلاسیفا یر احیاء
  • بدنه فن غبارگیر استوروج بین احیا
  • کپ سه راهی اسکرابر کولینگ کوره احیا
  • پکینگ Pall Ring

 تکنولوژی های مورد استفاده در تولید فولاد

فولاد خام اولین ماده جامد به دست آمده از فولاد مذاب است. امروزه برای به دست آوردن فولاد خام از روش های مختلفی استفاده می‌شود. این روش ها را می توان به طور کلی به دو دسته تقسیم نمود:

  • احیای غیرمستقیم (در کوره بلند و کوره اکسیژنی)
  • احیای مستقیم (در کوره قوس الکتریکی یا کوره القایی)

روش اول در واقع همان روش سنتی تولید فولاد خام است. بیش از 66 درصد فولاد خام جهان هنوز به همین روش تولید می‌شود. با این وجود بیش از 80 درصد فولاد خام تولیدی ایران به روش دوم یعنی احیای مستقیم در کوره های الکتریکی تولید می‌شود. روش احیای مستقیم محدودیت های زیست محیطی کمتری نسبت به روش سنتی دارد. تکنولوژی‌های مورد استفاده بعد از تولید فولاد خام که در تولید محصولات فولادی به کار می‌رود یعنی ریخته گری و نورد فولاد خام تقریبا در همه جای جهان مشابه است. فولاد خام ریخته گری شده به سه محصول میانی (نیمه تمام) تبدیل می‌شود:

  • شمش فولاد
  • فولاد مذاب برای ریخته گری
  • محصولات بدست آمده از ریخته گری پیوسته (شامل بلوم، بیلت و اسلب یا تختال)

در ایران تقریبا تمامی فولاد خام ریخته گری شده در دسته دوم جای می‌گیرند. در مرحله بعد نیز محصولات میانی فولادی به محصولات نهایی فولادی تبدیل می‌شوند که پیشتر در قسمت کاربردها به آنها اشاره کردیم.

دستگاه تولید میلگرد چه انواعی دارد؟

در میان روش‌های تولید بالا، راه‌اندازی خط تولید میلگرد به روش نورد سرد، هزینه تاسیس کارخانه میلگرد را کاهش می‌دهد، اما کیفیت محصول خروجی از آن، چندان بالا نیست. در مقابل خط تولید میلگرد به روش آلیاژسازی و ترمکس هزینه بالایی دارد؛ اما به همان نسبت قیمت میلگرد تولیدشده به این دو روش و متقاضیان آن‌ها نیز بیشتر است. همچنین می‌توان روش نورد گرم را با روش‌های ترمکس و آلیاژسازی ترکیب کرد. خرید دستگاه‌ تولید میلگرد در انواع زیر، برای تمامی انواع خطوط تولید میلگرد، ضروری است:

  • رول کوره
  • سیستم رافینگ
  • قیچی
  • قفسه‌های نورد

فولاد سازی

برای تولید فولا د کارگاه های میکسر، کنوکتور، کوره پاتیلی (L.F) ریخته گری مداوم، آماده سازی و تعمیر پاتیل، آهن قراضه، سرباره، کارگاه آماده سازی و ارسال شمش می باشد.

میکسر

وظیفه اصلی میکسر ذخیره و تامین چدن مذاب با دما و ترکیب شیمیایی یکنواخت برای کارگاه کنوکتور می باشد.از مزایای میکسر جلوگیری از افت درجه حرارت مذاب و هماهنگ نمودن روند کار کوره بلند و کنوکتور و جلوگیری از توقف پاتیل های حامل چدن می باشد.

روش تولید فولاد

برای تبدیل چدن به فولاد باید مقداری از ناخالصی های آن (کربن، سیلیسیم، منگنز، گوگرد، فسفر و …) حذف شود و خارج کردن این عناصر به جز گوگرد توسط فرایند اکسیداسیون صورت می گیرد.

روش های تولید

  1. تولید توسط دمش هوا
  2. تولید توسط دمش اکسیژن
  3. تولید توسط کوره زیمنس مارتین
  4. تولید توسط انرژی الکتریکی

مراحل شارژ کنورتور

مراحل کار کنورتور بدین ترتیب است که پس از تخلیه ذوب قبلی کنورتور زا سمت دیگر بارگیری چرخانده تا آستر دهانه کنورتور به خوبی مشاهده گردد.پس از بازرسی آستر نسوز و تمیز کردن دهانه کنورتور در صورتی که مشکل خاصی در نسوز کنورتور مشاهده نگردد امکان عملیات فولاد سازی می باشد، آهن قراضه به وسیله ماشین شارژ قراه به داخل کنورتور شارژ می شود.در این مرحله باید دقت نمود به منظور کاهش صدمات مکانیکی بر آستر نسوز ارتفاع سقوط آهن قراضه حداقل باشد.

وظایف آهن قراضه

از آهن قراضه در کنورتور و به منظور متعادل کردن درجه حرارت مذاب استفاده می شود و مقدار آن در مواد اولیه به درجه حرارت و ترکیب شیمیایی چدن مذاب مصرفی و مقاومت نسوز کنورتور بستگی دارد.

مزایای روش LD:

  1. ساختمان ساده کنورتور
  2. امکان حذف کربن تا حدود مورد نظر
  3. مقداربسیار کم ازت در فولاد حاصله به علت دمش اکسیژن به جای هوا
  4. ظرفیت بالای کنورتور
  5. مقدار بیشتری آهن قراضه جهت استفاده از حرارت اضافی که در کنوکتور ایجاد می شود می توان استفاده نمود.

معایب روش LD

  1. خارج شدن مقدار زیادی اکسیدآهن همراه گازهای خروجی و سرباره
  2. کاهش قابل ملاحظه وزن فلز مذاب

اکسیژن:

اکسیژنی که در روش LD مورد استفاده قرار می گیرد به اکسیژن صنعتی موسوم است و برای بدست آوردن اکسیژن خالص از مراحل زیراستفاده می شود:

  1. مرحله تمیز کردن هوا از هرگونه ناخالصی مثل ذرات گرد و غبار، گاز کربنبک CO2 و رطوبت.
  2. فشرده نمودن هوا تا فشاری حدود kg/cm² 200.
  3. سرد کردن هوا توسط سرمایی که از تبخیر ازت حاصل می شود.
  4. انبساط هوای فشرده برای رسیدن به زیر درجه حرارتی که هوا مایع می شود.
  5. جدا کردن ازت توسط تبخیر جزیی.

پاتیل:

در پاتیل ها تخلیه فولاد به دو روش استوپری و دریچه کشویی انجام می گیرد.

قسمت های اصلی ریخته گری مداوم:

1) پاتیل میانی ( تاندیش)

به منظور جلوگیری از مسدود شدن مجرای خروجی می بایست قبل از ریخته شدن مذاب در تادندیش آن را پیش گرم کنیم.
پاتیل میانی ریخته گری مداوم به عنوان واسطه ای بین پاتیل و کریستالیزاتور بکار می رود و وظیفه تنظیم سرعت را به عهده دارد.
پاتیل میانی وظیفه ذخیره ذوب و جلوگیری از ورود ناخالصی به صورت مستقیم به قالب را برعهده دارد.

یونیت هیدرولیک کوره پاتیلی

درمورد تجهیزات این کوره ها می توان به پمپ های هیدرولیک، کمپرسور هوا، سیستم پنوماتیک شیلنگ هوادهی، رولبرینگ و غلتک ها انواع کابل و سیم های بکسل و زنجیری، موتور گیربکس، ترانسفورماتور و… نام برد.

2) قالب ( کریستالیزاتور)

مهمترین بخش ریخته گری مداوم قالب آن است. وظیفه قالب ایجاد یک پوسته جامد از فولاد مذاب است که مرکزاین پوسته فولاد مذاب است. این پوسته می بایست توانایی آن را داشته باشد که پس از خروج شمش قالب در برابر فشار فلز مذاب داخلی شمش مقاومت کند.

روغن کریستالیزاتور

روغن کاری کریستالیزاتورعلاوه براینکه ازاکسید شدن سطح فولاد درون آن جلوگیری می کند مانع چسبیدن مذاب فولاد به دیواره کریستالیراتور می شود.

سرد کننده ثانویه:

در زمانیکه شمش از قالب ( کریستالیزاتور) خارج می گردد فقط قشر خارجی آن سرد شده است در صورتیکه درون آن هنوز مذاب است. در بخش سرد کننده ثانویه توسط پاشش آب انجماد شمش کامل می گردد. تنظیم میزان سرد کنندگی چه در مقطع طولی و چه در مقطع عرضی بسیار مهم است در صورتیکه شمش سریع سرد شود احتمال ترک وجود دارد همچنین آهسته سرد کردن نیز باعث می شود مرکز شمش به صورت مذاب باقی بماند.

کشیدن شمش:

کشیدن شمش از قسمت سردکننده ثانویه و کریستالیراتور به عهده دستگاه کشاننده است این دستگاه از چهار غلطک که دردو طرف شمش واقع شده است تشکیل می گردد.شمش قبل از رسیدن به دستگاه کشانده باید کاملا سرد و منجمد شده باشد.در غیر اینصورت ترک هایی درداخل شمش به وجود می آید. تنظیم سرعت حرکت شمش توسط غلطک های کشاننده انجام می شود که این سرعت باید متناسب با جریان ذوب درون قالب باشد این فرآیند توسط چشمه رادیواکتیو که درون قالب تعبیه شده است به موتور کشاننده و متناسب با سطح ذوب در کریستالیاتور فرمان می دهد و سرعت حرکت شمش کنترل می گردد.

کارگاه ریخته گری مداوم

بعضی از کارگاه های فرآیند ریخته گری از تکنولوژی روسی و دانیلی استفاده می شود. در این ایستگاه ابتدا فولاد در پاتیل میانی و سپس به درون کریستالیزاتور ریخته می شود در اثر سرد شدن دیواره قالب توسط پاشش آب مذاب منجمد می گردد پس از خارج شدن پوسته جامد به همراه مذاب از کریستالیزاتور در منطقه سرد کننده به وسیله پاشش مستقیم آب، داخل و مغز شمش نیز جامد می گردد.

کارگاه شمش

معمولا شمشی که در قسمت ریخته گری تولید می شود، دارای عیوب می باشد( ترک، موج، ترک های درونی، حفره های داخلی و…) برای از بین بردن عیوب سطحی روشهای مختلفی وجود دارد که معمولا از روش بکارگیری شعله و سوزاندن رفع و نقص سطحی است

نورد

یکی از روش های مهم شکل دهی، نورد است که در این بخش از حجم شمش یا فلزی که شکل داده می شود چیزی کم نمی شود. به عبارت دیگر براده برداری از فلز انجام نمی گیرد نورد بدین صورت انجام می گیرد که شمش مورد نظر پس از گذشتن از بین غلطک ها که در جهت عکس یکدیگر حرکت می کنند به شکل مطلوب تبدیل خواهد شد.

  • واحد فرآیند شامل فرآیند عمومی و فرآیند تکنولوژی: طراحی و مهندسی فرآیندها، جانمایی کارخانه، چیدمان تجهیزات، عایق و رنگ
  • واحد نسوز: طراحی و مهندسی مواد نسوز، مشخصات فنی مواد نسوز، نقشه چیدمان و جزئیات مواد نسوز
  • واحد مکانیک: طراحی و مهندسی تجهیزات ثابت، تجهیزات دوار، سیستم حمل مواد، ماشین آلات، بالابرها و غبارگیرها
  • واحد سیویل، سازه و معماری: طراحی و مهندسی سازه های فلزی و بتنی، فونداسیون ها، ساختمان های عمومی، محوطه سازی و تاسیسات محوطه، نقشه برداری، توپوگرافی و مكانیك خاك
  • واحد پایپینگ و سیالات: طراحی و مهندسی سیستم های لوله كشی، گازهای صنعتی، تهویه مطبوع، آتش نشانی، تصفیه آب و آبرسانی، جمع آوری، تصفیه و دفع فاضلاب و سوخت رسانی
  • واحد برق: طراحی و مهندسی شبكه و پست برق، سیستم توزیع برق، رله و حفاظت کاتدی
  • واحد ابزار دقیق و اتوماسیون: طراحی و مهندسی سیستم های اتوماسیون و ابزاردقیق

اهم تجهیزات اصلی در واحدهای صنعت فولاد به تفکیک هر کارخانه به شرح ذیل معرفی می گردند.

  • واحد کنسانتره

    • خط سنگ شکنی: تجهیزات سنگ شکن فکی یا ژیراتوری، سنگ شکن های مخروطی، سرند گریزلی، صفحات تغذیه کننده
    • بستر همگن سازی: انباشت کننده، برداشت کننده
    • خط تولید کنسانتره: آسیاب غلطکی، هیدروسیکلون، آسیاب گلوله ای، پمپ ها، جدا کننده های مغناطیسی
    • واحد آبگیری: فیلترهای نواری مکنده
    • واحد انتقال محصول: انباشت کننده، برداشت کننده
  • واحد گندله سازی

    • واحد انبار مواد اولیه: آسیاب غلطکی فشار بالا، انباشت کننده، برداشت کننده
    • واحد آسیاب آهک: آسیاب غلطکی
    • واحد آسیاب سنگ آهن: دستگاه تولید گاز داغ، آسیاب های گلوله ای
    • واحد مخلوط سازی: دستگاه¬های میکسر اولیه و ثانویه
    • واحد تولید گندله خام: دیسک¬های گندله¬ساز
    • واحد پخت گندله: بر حسب پروسه تولید تجهیز اصلی این واحد از نوع کوره شبکه متحرک یا کوره دوار یا کوره عمودی می¬باشد
    • واحد سرند محصول: سرند ارتعاشی
    • واحد انتقال محصول: انباشت کننده، برداشت کننده
  • واحد احیاء مستقیم

    • سیستم انتقال گندله و محصول: انباشت کننده، برداشت کننده، نوار نقاله
    • واحد تولید گاز احیایی: گاز شکن
    • واحد احیاء سنگ آهن: کوره احیاء مستقیم
    • واحد بازیابی حرارتی: بازیاب حرارتی، دودکش، دمنده¬ها
  • واحد فولاد سازی

    • سالن ذوب: کوره قوس الکتریکی، کوره پاتیلی، ماشین ریخته گری مداوم، سیستم انتقال مواد فروآلیاژ و افزودنی ها، سیستم انتقال مذاب
    • واحد تولید اکسیژن: کمپرسورهای اکسیژن و نیتروژن، ستون تبرید، مخازن ذخیره
    • واحد غبارزدایی: فن های اصلی، سیستم خنک کننده، واحد مکش
    • تصفیه خانه آب: پمپ ها، فیلترهای شنی، مبدل¬های حرارتی، سیستم اسمز معکوس، واحد تزریق مواد شیمیایی
    • واحد تولید هوای فشرده: کمپرسورها، خشک کن هوا
  • واحد نورد

    • واحد تولید میلگرد و مقاطع فولادی: میز شارژ بیلت، کوره پیش گرم کن، استندهای اولیه، استندهای میانی، استندهای پایانی، بستر خنک کننده، قیچی ها، سیستم بسته بندی محصول

لازم به ذکر است که واحدهای جنبی از جمله سیستم تامین آب خام، آب آشامیدنی، آب پروسس و آب آتش نشانی، تصفیه خانه آب، ایستگاه تامین گاز و سیستم هوای فشرده نیز در تمامی کارخانجات صنایع فولاد، حائز اهمیت بوده و بایستی در زمان مهندسی به آنها توجه ویژه ای نمود.

تجهیزات صنعتی و فنی مورد استفاده در صنعت فولاد

همانطور که گفته شد کوره ذوب آهن، ماشین‌آلات و تجهیزات ریخته‌گری، فورج و نورد از جمله تجهیزات اصلی یک کارخانه تولید فولاد هستند. همچنین وجود انواع نوارنقاله و کانوایرها و انواع جرثقیل در صنعت فولاد، ضرورت بکارگیری انواع گیربکس، الکتروگیربکس و الکتروموتور را در این صنعت اثبات می‌کند. از جمله مهترین انواع گیربکس‌هایی که در صنعت فولاد به کار می‌رود می توان به موراد ذیل اشاره کرد:

  • گیربکس‌ صنعتی صنایع فولاد با کاربری سنگین
  • گیربکس دور متغیر
  • گیربکس کرانویل یا گیربکس هلیکال صنایع فولاد
  • گیربکس شافت مسنقیم صنایع فولاد
  • گیربکس حلزونی صنایع فولاد

از مهمترین برندهای سازنده گیربکس قابل استفاده در صنعت فولاد می‌توان به برند گیربکس SEW آلمان اشاره کرد.

گیربکس حلزونی

گیربکس شافت مستقیم

گیربکس آویز

گیربکس کرانویل (هلیکال بول)

گیربکس خورشیدی

گیربکس هلیکال صنعتی

انواع الکتروموتور

ویبره بدنه و موتور ویبره

دسته بندی کلی از تجهیزات:

  • گیربکس صنعتی
    • گیربکس آویز
    • گیربکس حلزونی
    • گیربکس دور متغیر
    • گیربکس خورشیدی
    • گیربکس کرانویل پینیون
    • گیربکس شافت مستقیم
    • گیربکس هلیکال صنعتی
  • الکتروموتور
    • الکتروموتور معمولی TEFC
    • ترمز و کلاچ الکتروموتور
    • الکتروموتور ضد انفجار
    • الکتروموتور کولری

تجیزات مورد استفاده در فولاد:

کوره ذوب آهن:

یکی از فراوان‌ترین عناصر موجود در زمین، آهن است. آهن از منبع اولیه‌ای به نام سنگ آهن به دست می‌آید. پس از دستیابی به آهن خام در شکل‌های مختلفی از آن استفاده شده و یا به مواد عالی‌تری ارتقا پیدا می‌کنند. در بسیاری از این موارد نیاز است تا آهن را ذوب کنیم.  برای این کار نیاز به تکنولوژی یا سیستم‌های ویژه‌ای است که برای این کار ساخته شده‌اند. سیستم‌هایی که کوره نامیده شده و ممکن است برای هر عنصر، نیاز به استفاده از نوع متفاوتی از آن‌ باشد. در این مقاله به بررسی انواع کوره ذوب آهن پرداخته و با روش کار آن‌ها آشنا می‌شویم.

کوره ذوب آهن چیست؟

کوره ذوب آهن که به نام یکی از انواعش یعنی کوره بلند هم شناخته می‌شود یک کوره صنعتی بزرگ است که به صورت عمودی قرار می‌گیرد. هدف اصلی این کوره‌های ذوب آهن احیای سنگ آهن و استخراج این فلز از آن می‌باشد. در واقع کوره بلند ذوب آهن قدیمی‌ترین روش احیا آهن از سنگ معدن به شمار رفته و همچنان نیز از آن استفاده می‌شود. این کوره در دماهای بالا از ترکیب موادی مثل سنگ‌ آهن، کک و سنگ آهک برای تسهیل واکنش‌های شیمیایی لازم برای ذوب کردن استفاده می‌کند.

ظرفیت کلی این کوره را می‌توان با اندازه‌گیری ارتفاع و قطر آن مشخص کرد. به طور کلی کوره بلند در ذوب آهن بسته به نیاز هر کارخانه در ظرفیت‌های متفاوتی ساخته می‌شود. این ظرفیت می‌تواند بنا به ارتفاع و قطر کوره مقداری در بازه‌‌ی ۷۰ الی ۶۰۰۰ متر مربع باشد.

تاریخچه کوره ی ذوب آهن

مبدا کوره‌های ذوب‌ آهن به هزاران سال قبل برگشته و شواهد زیادی از تولید آهن در مناطق مختلف جهان آن زمان وجود دارد. اولین کوره‌های ذوب آهن شناخته شده، کوره‌های کوچک و با دمای پایینی بودند که به نام بلومر شناخته شده و به طور گسترده‌ای برای استخراج آهن از سنگ آهن استفاده می‌شدند. در حدود ۲۰۰۰ سال قبل از میلاد بلومرها در تمدن‌های مختلفی مثل هیتی‌ها، مصری‌ها و بین‌النهرینی‌ها استفاده می‌شدند. این کوره‌ها از یک ساختار کوچک و روباز تشکیل شده بودند که سوخت آن توسط زغال سنگ تامین می‌شد. یعنی سنگ آهن با زغال سنگ، گرم شده و پس از ذوب به شکل توده‌ای به نام بلوم در می‌آمدند.

با گذر زمان و پیشرفت روز افزون تکنولوژی، در زمان سلسله هان و در چین کوره‌هایی برای ذوب آهن اختراع شد. بنابراین با اینکه مخترع کوره ذوب آهن به طور دقیق مشخص نیست اما می‌توان آن را به چین نسبت داد. کوره بلند که کوره‌ای بلندتر و کارامدتر بود، امکان ایجاد دماهای بالاتر و کنترل بهتر فرایند ذوب را فراهم می‌کرد. این فناوری به تدریج در سراسر آسیا و خاورمیانه گسترش یافت و در قرن چهاردهم به اروپا رسید. در اروپا نیز کوره بلند جایگاه خاصی پیدا کرد و به سنگ بنای صنعت آهن اروپا تبدیل شد.

با گذشت روزها پیشرفت‌هایی برای افزایش کارایی و ظرفیت کوره ذوب سنگ آهن شکل می‌گرفت. به همین ترتیب در قرن هجدهم نوآوری‌هایی مثل استفاده از کک به عنوان سوخت و توسعه موتورهای دمنده با نیروی‌ آب، فرایند ذوب آهن را بیش از پیش بهبود بخشید. در قرن نوزده و بیست نیز با ظهور فناوری‌های جدید کوره‌های ذوب آهن بزرگتر و کاراتر شدند. تا اینکه امروزه کوره‌های بلند به سازه‌‌های عظیمی تبدیل شده‌اند که می‌توانند سالانه میلیون‌ها تن آهن را تولید کنند. هرچند که به طور کلی از اولین کوره بلند تا به امروز اصول کار تفاوت چندانی نداشته اما پیشرفت‌های بزرگ و چشمگیر آن باعث شده تا به یکی از بزرگترین پایه‌های صنعت آهن در جهان تبدیل شود.

روش کار کوره ذوب آهن

ذوب آهن در کوره شامل مراحلی می‌شود که برای دستیابی به ذوبی بی نقص ضروری می‌باشند. در ادامه با این مراحل آشنا می‌شویم:

۱– شارژ

در مرحله اول کوره را از طریق دهانه بالایی آن با لایه‌هایی از سنگ آهن، کک، سنگ آهک و… بارگیری می‌کنیم. سنگ آهن که به طور معمول به شکل هماتیت (Fe2O3) یا مگنتیت (Fe3O4) شارژ می‌شود منبع آهن را در کوره فراهم می‌کند. کک هم به عنوان سوخت وارد شده و باعث مهیا شدن شرایط لازم برای احتراق می‌شود. در آخر سنگ آهک نیز برای حذف ناخالصی‌ها اضافه شده و به عنوان یک شار در طول فرایند ذوب عمل می‌کند.

۲– احتراق

حالا که مواد اولیه کوره ذوب آهن شارژ شده‌اند توده‌‌ی هوای گرمی از طریق لوله‌های واقع در نزدیکی پایه به کوره وارد می‌شود. با این اتفاق کک موجود در کوره مشتعل شده و می‌سوزد. با سوختن کک گاز مونوکسید کربن تولید می‌شود و شرایط لازم برای ذوب آهن را فراهم می‌کند.

۳– کاهش

اشتعال کک باعث می‌شود تا حرارت مورد نیاز ایجاد شده و سنگ آهن نیز با مونوکسید کربن واکنش دهد. با این اتفاق ذرات آهن به انتهای کوره رفته و حوضچه‌ای از مذاب آهن را تشکیل می‌دهد.

۴– تشکیل سرباره

در این مرحله سنگ آهک اضافه شده با ناخالصی‌های موجود در سنگ آهن ترکیب شده و سرباره مایع را تشکیل می‌دهد. سرباره که از آهن مذاب سبک‌تر است در بالای حوضچه مذاب شناور می‌شود. اکنون این سرباره به عنوان یک لایه محافظ عمل کرده و از اکسید شدن آهن جلوگیری می‌کند. علاوه بر این‌ها جداسازی ناخالصی‌ها تسهیل شده و به راحتی انجام می‌شود.

۵– جمع‌آوری

به صورت دوره‌ای آهن مذاب و سرباره از دهانه‌های مختلف در پایه کوره استخراج می‌شود. آهن مذاب به طور جداگانه جمع‌آوری شده و برای پردازش‌های مورد نیاز آماده می‌شود. سرباره نیز به همین صورت بوده و به صورت جداگانه جمع‌آوری می‌شود تا برای مصارف مختلف کنار گذاشته شود.

این مراحل توقف نداشته و به صورت چرخه‌ای انجام می‌شود. یعنی کوره مذاب به طور مداوم شارژ شده و آهن مذاب و سرباره تخلیه می‌شوند. کوره نیز به صورت دائمی با دمایی در حدود ۱۵۰۰ الی ۲۰۰۰ درجه سانتی‌گراد کار می‌کند تا از ذوب کارامد سنگ آهن اطمینان حاصل شود.

واکنش های شیمیایی

در هر مرحله از فرایند واکنش‌های شیمیایی خاصی اتفاق می‌افتد که عدم کنترل آن‌ها می‌تواند خسارت‌زا باشد. ابتدا هوای داغ ورودی با کک ترکیب شده و به مونوکسید کربن تبدیل می‌شود. این اتفاق باعث آزاد شدن مقدار زیادی گرما می‌شود. تا جاییکه دمای کوره ذوب آهن به بیشترین مقدار خود یعنی چیزی در حدود ۱۵۰۰ درجه سانتی‌گراد می‌رسد. در این مرحله واکنش‌های زیر اتفاق می‌افتند:

3Fe2O3 = 2Fe3O4 + CO

CaCO3 = CaO + CO2

در ادامه Fe3O4 در قسمت پایینی کوره که دمای بالاتری وجود دارد به FeO تبدیل می‌شود:

Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2

سپس کاهش به آهن در داغ‌ترین ناحیه کوره صورت می‌گیرد:

FeO + CO = Fe + CO2

در ادامه سرباره روی مواد مذاب شناور شده و کمک می‌کند تا کاهش اکسیدهای آهن بهتر انجام شود.

CO2 + C = 2CO

انواع کوره ذوب آهن

کوره‌های ذوب آهن از انواع مختلفی تشکیل شده که هر کدام ویژگی‌ها و کاربردهای خاص خود را دارا می‌باشند. در ادامه به بررسی این موارد خواهیم پرداخت:

کوره بلومری

همان‌طور که گفتیم این کوره نوعی باستانی از کوره‌های ذوب آهن است که برای تولید آهن مورد استفاده قرار می‌گرفته است. این روش به طور گسترده‌ای در تمدن‌های باستانی‌ای مثل مصری‌ها، هیتی‌ها و بین‌النهرینی‌ها استفاده می‌شده است. این نوع از کوره درواقع کوره‌ای کوچک با دمای پایین بود که سوخت آن از زغال چوب تامین می‌شد. محصول نهایی آن توده‌ای اسفنجی از آهن بود که نیاز به حذف ناخالصی‌ها و تصفیه بیشتری داشت. هرچند این روش تقریبا منسوخ شده و دیگر در صنایع مورد استفاده قرار نمی‌گیرد اما همچنان نمونه خوبی برای تحقیقات متالورژی می‌باشد.

کوره بلند

همان‌طور که در این مقاله گفته شد یکی از پرکاربردترین و کارامدترین نوع کوره ذوب آهن کوره بلند می‌باشد. این کوره که از فولاد یا مواد نسوز تشکیل شده است ظاهری استوانه‌ای شکل و بلند دارد. کوره بلند که به طور مداوم کار می‌کند علاوه بر تولید مقادیر زیادی آهن خام، قادر به ریخته‌گری شمش‌های آلیاژی نیز می‌باشد. از مزایای این کوره می‌توان به مواردی مثل تولید مداوم، مصرف برق پایین، هزینه پایین تولید و کارایی بالا اشاره کرد. البته نباید از معایبی مثل طولانی بودن فرایند و میزان بالای مصرف انرژی چشم‌پوشی کرده و باعث ایجاد خساراتی جبران‌ناپذیر شد. هرچند امروزه کمتر از این کوره استفاده می‌شود اما همچنان نام آن را در کنار کوره ذوب آهن قرار داده و آن را با این نام می‌شناسند.

کوره‌های ذوب کوپلا

یکی دیگر از انواع کوره های ذوب آهن که کوچکتر و ساده‌تر از کوره بلند است کوره کوپلا می‌باشد. این کوره دودکش مانند ابتدا با کک و سایر مواد موردنیاز پرشده و زمانی که به دمای کافی رسید آهن خام یا آهن قراضه به آن اضافه می‌شود. از کوره کوپلا به طور معمول برای تولیداتی با مقیاس کوچکتر استفاده شده و برای تولید چدن نیز مناسب می‌باشد. از مزایای این کوره می‌توان به هزینه اولیه پایین، نرخ ذوب بالا، هزینه عملیاتی نسبتا کم، سهولت کار و بازدهی خوب اشاره کرده و معایبی مثل دشوار بودن کنترل دما و ترکیبات شیمایی را برای آن در نظر گرفت.

کوره‌های ذوب روباز

به کوره‌هایی که در آن از گاز طبیعی، روغن، قطران یا ذغال سنگ پودر شده به عنوان سوخت استفاده می‌شود کوره‌های ذوب روباز گفته می‌شود. این کوره‌ها که برای تولید فولاد نیز کاربرد دارند هوا و سوخت را قبل از احتراق تا دمای ۸۰۰ درجه سانتی‌گراد گرم کرده و شعله‌ای تا دمای ۲۰۰۰ درجه را حاصل می‌شوند. شارژ شدن آن‌ها نیز به این صورت است که ابتدا وزنی برابر با ۱۰ تن شارژ شده و به مرور تا ۱۰۰، ۳۰۰ و ۶۰۰ تن افزایش می‌یابند. یکی مزیت‌های این روش، انعطاف‌پذیری آن است. به این معنی که بار شارژ شده می‌تواند هر ترکیبی از آهن و قراضه باشد. تا حدی که در برخی موارد به آن کوره ذوب آهن ضایعات نیز گفته می‌شود.

از مزیت‌های دیگر این کوره می‌توان به مواردی مثل پردازش انواع آهن، کار با انواع سوخت و کنترل کافی دما و ترکیبات شیمایی اشاره کرد. در کنار این مزایا باید معایبی مثل هزینه اولیه بالا، نیاز به فضای بزرگ و بهره‌وری پایین نیز در نظر گرفته شده و از تاثیرات آن‌ها جلوگیری کرد.

کوره‌های قوس الکتریکی

امروزه به طور گسترده‌ای از کوره قوس الکتریکی ذوب آهن در فرایندهای فولادسازی استفاده می‌شود. در این روش از ذوب آهن به جای افزودن گرمای خارجی از جریان الکتریکی استفاده می‌شود. این کوره‌های بزرگ می‌توانند تا ۴۰۰ تن را در هنگام ذوب فولاد که اغلب از آهن‌های سنگینی مثل اسلب، آهن خام و بازیافت مواردی مانند ضایعات ماشین ساخته می‌شوند را درون خود جای دهند. هنگامی که همه اجزا ذوب شدند کل کوره زاویه گرفته و فلز مایع را به پاتیلی بزرگ تخلیه می‌کند. این کوره‌ها به دو روش قوس مستقیم و قوس غیرمستقیم دسته‌بندی شده و برای ذوب آلیاژهای با نقطه ذوب بالا مناسب می‌باشند.

کوره‌های مستقیم که به طور معمول برای واحدهای آزمایشگاهی مورد استفاده قرار می‌گیرند ظرفیتی در بازه چند کیلوگرم الی ۴۰ تن را شامل می‌شوند. به طور کلی کوره قوس ذوب اهن از سه الکترود که به صورت عمودی به سقف متصل می‌باشد تشکیل شده است. این کوره قادر به تولید فولاد با کیفیت بوده و برای بازیافت ضایعات فولادی نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد.

اما کوره‌های غیرمستقیم از یک پوسته فولادی به شکل بشکه افقی تشکیل شده و با مواد نسوز نیز پوشانده شده است. این کوره، ذوب فلزات را با ایجاد قوس بین دو الکترود کربنی انجام ‌می‌دهد. محبوب‌ترین کارایی این نوع از کوره‌ها تولید آلیاژهای پایه مس بوده و اندازه‌های نسبتا کوچکی را دارند. از مزایای این روش ذوب آهن می‌توان به نرخ ذوب بالا، امکان خاموش و روشن کردن سریع و کنترل عالی دما و ترکیبات شیمیایی آن اشاره کرد.

کوره تشعشعی

به کوره‌هایی که برایی ذوب یا تصفیه فلزات از تشعشع استفاده می‌کنند کوره‌های تشعشعی گفته می‌شود. از این کوره‌ها به طور معمول در تولید مس، قلع، نیکل و بازیافت آلومینیوم استفاده می‌شود. حرارت این کوره به طور غیر مستقیم و از طریق ماده‌ای مانند آجر به آن منتقل می‌شود. یعنی ماده واسطه حرارت دیده و این حرارت را به کوره منتقل می‌کند. پس فلز با سوخت یا شعله، تماس مستقیمی نداشته و فقط از طریق تشعشعات گرم می‌شود. این کوره‌ها ظرفیتی در حدود ۱۵۰ تن را شامل شده و امکان ذوب این مقدار از ماده را فراهم می‌کند. هرچند که کوره‌های تشعشعی هزینه‌های عملیاتی و نگهداری کمی داشته و درکنار سرعت پردازش بالا کنترل دمای خوبی را هم به نمایش می‌گذارند اما هزینه اولیه بالایی داشته و به فضای بزرگی نیاز پیدا می‌کنند.

کوره‌‌های القایی

کوره ذوب آهن القایی به جای قوس الکتریکی با میدان‌های مغناطیسی کار می‌کند. در این کوره‌ها فلز به یک بوته حلقوی که از آهنربای الکتریکی قدرتمند ساخته شده، احاطه شده است. این آهنربای الکتریکی از سیم‌پیچ‌های مسی‌ای تشکیل شده است که با ورود جریان متناوب، یک میدان مغناطیسی معکوس را ایجاد می‌کند. با ذوب شدن فلز، انرژی‌ای مغناطیسی به مواد مذاب وارد شده و باعث زده شدن آن می‌شود. در این کوره هیچ ماده اضافی‌ای به بوته وارد نشده و هرچیزی که داخل بوته می‌شود همان چیزیست که باز می‌گردد. این موضوع باعث می‌شود تا کنترل متغیرها در هنگام ذوب آسان‌تر شود. اما باید توجه داشت که با این کار امکان تصفیه فولاد از آن گرفته می‌شود.

کار با کوره القایی ذوب آهن ساده بوده و به طور معمول برای ورودی با کیفیت از آن استفاده می‌شود. در این کوره‌ها با هر بار شارژ ۶۵ تن فولاد تولید می‌شود که میزان قابل توجهی است. اما در آن‌ها خطراتی وجود دارد که در صورت در نظر گرفته نشدن ممکن است خساراتی جبران ناپذیر را وارد کنند. بزرگترین خطر و دشمن این کوره بخار است. یعنی حتی کمترین مقدار آب می‌تواند باعث پاشش مواد مذاب شده یا در کوره ذوب آهن انفجار ایجاد کند. بنابراین قبل از استفاده، همه چیز باید خشک باشد. از آلیاژها گرفته تا ابزارهای مورد استفاده.

پس کارگران ریخته‌گری باید قراضه فلزی را به دقت بررسی کنند تا آب درون آن نباشد. بسیاری از کارخانه‌های ریخته‌گری برای جلوگیری از بروز حادثه در کوره ذوب آهن از اجاق خشک کن استفاده می‌کنند. این کار باعث می‌شود تا از خشک بودن قراضه‌ها و ابزار اطمینان حاصل شده و از هر گونه خسارتی جلوگیری شود. به هر حال پس از اینکه ذوب آهن با کوره القایی انجام شد مواد مذاب وارد قالبی می‌شوند. در مراحل بعد با پردازش‌های مختلف، فلز را جدا کرده و برای کاربرد مورد نظر آماده می‌کنند. از مزایای این کوره نیز می‌توان به تلفات کم، بهره‌وری بالا و کنترل دقیق پارامترهای عملیاتی اشاره کرد.

کوره بوته‌ای

بارزترین ویژگی کوره بوته‌ای این است که می‌تواند درجه حرارت فوق‌العاده بالایی را کنترل کند. این کوره‌ها اغلب از سرامیک ساخته شده و می‌توانند مستقیما در منبع گرما قرار گرفته و با فلز و مواد افزودنی پر شوند. سوخت این کوره‌ها معمولا کک، روغن، گاز یا برق بوده و در مواردی از آن‌ها استفاده می‌شود که کارهای کوچکی انجام شود. به طور مثال سازندگان جواهرات هنوز هم از این بوته‌ها برای ریخته‌گری‌های کوچک استفاده می‌کنند. چرا که نهایت ظرفیت این کوره‌ها تا ۱۵۰ کیلوگرم بوده و از وزن‌های بالا پشتیبانی نمی‌کنند. از مزایای این کوره‌ها می‌توان به هزینه کم سرمایه اولیه و تصفیه مستقیم آن اشاره کرده و معایبی مثل راندمان پایین، آلایندگی زیاد و میزان ذوب پایین را برای آن‌ها در نظر گرفت.

چگونه یک کوره ذوب آهن بسازیم؟

برای ذوب کردن آهن و منابع اولیه‌ی آن می‌توان از کوره ذوب خانگی یا کوره‌های کوچک استفاده کرد. برای این منظور باید آموزش ساخت کوره ذوب آهن را با دقت دیده و با احتیاط به ساخت آن پرداخت. اولین قدم در ساخت کوره ذوب آهن کوچک انتخاب نوع کوره مورد نظر می‌باشد. یک از ساده‌ترین روش‌های ساخت کوره، استفاده از آجر نسوز می‌باشد که هم به امکانات کمی نیاز دارد و هم فضای زیادی را اشغال نمی‌کند.به همین دلیل می‌توان از آن برای کوره ذوب آهن خانگی استفاده کرده و حتی طلا و نقره را در آن ذوب کرد.

برای ساخت کوره ذوب اهن در خانه به دو عدد آجر نسوز کوره، مشعل ونتوری یا گاز هوا نیاز می‌باشد. روش کار به این صورت است که ابتدا ۴ سوراخ را برای دودکش، مشعل، خروج و جابجایی انبر در آجر نسوز ایجاد می‌کنیم. آجر دیگر را هم به عنوان درب کوره استفاده کرده و حتما مطمئن می‌شویم که تحمل حرارت ۱۲۰۰ درجه سانتی‌گراد را داشته باشد. به همین سادگی ساخت کوره ذوب آهن خانگی را با کمترین امکانات انجام می‌دهیم.

البته اگر قصد ساخت کوره القایی ذوب اهن را داشته باشیم شرایط کمی متفاوت بوده و روش کار کمی پیچیده‌تر می‌باشد. برای این منظور باید مراحلی همچون طراحی بوته، انتخاب فرکانس، تعیین توان مورد نیاز، طراحی کویل‌های القایی و طراحی سیستم سرمایش لازم را طی کرده و سپس به اتصال و مونتاژ آن‌ها بپردازیم. مشخصاً ساخت این کوره کار راحتی نبوده و نیاز به دانش فنی بالایی دارد. به همین دلیل بهتر است برای این منظور از کوره‌های ساده‌تر استفاده کرده و در صورت نیاز آن‌ها را خریداری کنیم. البته باید توجه کرد که خرید کوره ذوب آهن حتما از افراد متخصص انجام شده و این کار حساس را به افراد نامطمئن واگذار نکنیم. چرا که در این صورت امکان ترکیدن کوره ذوب آهن و وارد شدن خسارات مالی و جانی به وجود می‌آید.

کاربردهای کوره ذوب آهن

به طور کلی برای ذوب فلزات و آهن‌ها از کوره ذوب فلز یا آهن استفاده می‌شود. صنایع مختلفی به این فرایند وابسته بوده و حتی بعضاً به ساخت آن در کارخانه‌هایشان اقدام کرده‌اند. در ادامه به کاربردهای این کوره‌ها در بخش‌های مختلف پرداخته و کلیات آن‌ها را بررسی می‌کنیم.

تولید فولاد

یک از اصلی‌ترین کاربردهای کوره‌های ذوب آهن در تولید فولاد می‌باشد. این فرایند به این صورت است که ابتدا از کوره‌های بلند برای ذوب سنگ آهن و تولید آهن مذاب استفاده می‌شود. در ادامه آهن مذاب حاصل شده را در کوره ذوب فولاد پردازش می‌کنند تا با تنظیم ترکیب آن و حذف ناخالصی‌ها، به فولاد تبدیل شود.

ریخته‌گری

از کوره‌های ذوب آهنی مثل کوره‌های کوپلا به طور گسترده برای ذوب آهن و تولید محصلات چدنی استفاده می‌شود. از این ریخته‌گری به طور معمول در صنایعی مثل خودروسازی، ماشین آلات، ساخت و ساز و سایر صنایعی که به قطعات چدنی نیاز دارند استفاده می‌شود.

صنایع خودروسازی

یکی از مصرف‌کنندگان عمده محصولات آهن و فولاد، صنعت خودروسازی می‌باشد. به طوری که برخی از کارخانه‌های تولید خودرو برای ساخت برخی از قطعاتشان یا شخصاً از کوره‌های ذوب آهن استفاده می‌کنند و یا از کارخانه‌های تولید فولاد کمک می‌گیرند. برخی از قطعاتی که نیاز به این کوره‌ها دارند عبارتند از میل‌لنگ، قطعات انتقال، اجزای شاسی و … که نقش بسیار مهمی را در عملکرد خودرو به نمایش می‌گذارند.

ساخت و ساز و زیرساخت

همانطور که می‌دانید برای ساخت مصالح ساختمانی مختلفی مثل میلگردهای تقویت‌کننده پروفیل و قوطی آهن که در پروژه‌های زیربنایی و سازه‌های بزرگ استفاده می‌شوند نیاز به استفاده از کوره‌های ذوب آهن می‌باشد. استحکام و دوام فولاد تولید شده از کوره‌های ذوب آهن، آن را به یک ماده ایده آل برای این کاربردها تبدیل کرده و مقاومت ساختاری آن‌ها را در شرایط محیطی مختلف فراهم می‌کند.

ماشین آلات و تجهیزات

مواد اولیه لازم برای تولید قطعاتی مثل چرخ‌دنده‌ها، یاتاقان‌ها، شفت‌ها، شیرها و سایر قطعاتی که نیاز به استحکام و مقاومت بالایی در برابر سایش دارند در کوره‌های ذوب آهن تولید می‌شود. بنابراین می‌توان گفت که این کوره‌ها نقش مهمی در صنایع تولید ماشین‌آلات داشته و در صورت نبود آن‌ها این صنایع به کل متوقف می‌شوند.

کشتی‌سازی و صنایع دریایی

یکی دیگر از کاربردهای کوره‌های ذوب آهن و فولاد، تولید مواد اصلی به کار رفته در صنایع کشتی‌سازی و مهندسی دریایی می‌باشد. به عبارت دیگر آهن و فولاد تولید شده در این کوره‌ها به ساخت صفحات فولادی، لوله‌ها و قطعات دیگر به کار رفته در کشتی‌ها و صنایع دریایی منجر شده و نقش اساسی‌ای را در موجودیت این صنایع ایفا می‌کنند.

صنعت انرژی و تولید نیرو

برای ساخت نیروگاه‌ها، خطوط لوله، برج‌های انتقال، توربین‌های بادی و سایر زیرساخت‌های تولید انرژی از آهن و فولاد حاصل شده در کوره‌های ذوب آهن استفاده می‌شود. به همین منظور می‌توان گفت که این کوره‌ها یکی از اساسی‌ترین و پایه‌ای‌ترین نقش‌ها را در صنایع تولید نیرو ایفا کرده و عدم وجود آن‌ها به مختل شدن کامل این صنایع منجر خواهد شد.

انواع نوار نقاله:

نوار نقاله چیست؟

نوار نقاله یکی از کاربردی ترین تجهیزات می باشد، که شما می توانید برای جابجایی مواد مختلف، قطعات، اشیا و… از آن استفاده کنید. نوار نقاله صنعتی قابلیت جا به جایی محصولات را به شکل های مختلف بدون این که افراد دخالت کنند، را دارد.

جابجایی انواع محصولات، کالاها، قطعات و مواد فله با استفاده از نوار نقاله با صرف کمترین هزینه ها انجام می شود. حمل و نقل سریع، کارآمد و ایمن محصولات و کالاها از جمله ویژگی هایی می باشد، که با استفاده از کانوایر یا نوار نقاله انجام می شود.

آشنایی با انواع نوار نقاله صنعتی

انواع دستگاه نوار نقاله را می‌ توان به شکل‌‌ های مختلف دسته بندی کرد. کانوایرها به انواع کانوایر دستی، گرانشی و برقی تقسیم می شوند. کانوایرهای دستی به عنوان یکی از ساده ترین انواع نوار نقاله می باشد، که توسط نیروی انسانی به حرکت درمی آیند.

  • کانوایر تسمه لاستیکی
  • کانوایر شبکه پلاستیکی و فلزی
  • کانوایر پیاله ای یا کاسه ایی
  • کانوایر بازویی
  • کانوایر اسلت
  • کانوایر زنجیری
  • کانوایر غلطکی
  • کانوایر هوایی
  • کانوایر انعطاف پذیر – آکاردئونی
  • کانوایر بالابر عمودی و مارپیچ
  • کانوایر تخلیه و بارگیری
  • کانوایر معدنی (نوار نقاله معدنی)

کانوایر ساده

تسمه نقاله ساده از یک تسمه متحرک و تعدادی غلطک تشکیل شده است. غلطک ها با حرکت موتور می چرخند، و باعث حرکت تسمه می شود. با توجه به تنوعی که کانوایر تسمه ای دارد، باعث شده است، که این دستگاه در مدل های مختلف با مشخصات مختلف طراحی و تولید شود. کانوایرهای تسمه ای را می توان با طول و عرض های مختلف طراحی کرد.

نوار نقاله های تسمه ای از نظر نوع تسمه ای که در آن ها قرار می گیرد، در سه دسته ی کانوایرهای تسمه تخت، تسمه مقعر و تسمه زیپ شونده جای می گیرند. کانوایر تسمه تخت به عنوان یکی از جدیدترین انواع کانوایر می باشد، که در بسیاری از خط های تولید کاربرد دارد. مقاومت و انعطاف پذیری به اندازه ای می باشد، که سطحی صاف و یکنواخت دارد. سطح یکنواخت کانوایر تسمه تخت این امکان را فراهم می‌ کند، تا جابجایی و انتقال انواع کالاها و محصولات به شکل ایمن و آسان انجام شود.

در کانوایر تسمه مقعر تسمه لبه هایی خمیده و به شکل مقعر دارد. نوار کانوایر تسمه زیب شونده، تقعر بیشتری دارد، به طوری که لبه های آن در هنگام حرکت به یک دیگر متصل شده، و کانالی به شکل لوله تشکیل می دهد.

کانوایر زنجیری

نوار نقاله زنجیری دستگاهی بسیار مناسب جهت جابجایی مواد می باشد، که در خطوط تولید مورد استفاده قرار می گیرند. این دستگاه از تعدادی چرخ دنده و زنجیر تشکیل شده است، و حرکت نوار نقاله زنجیری از طریق چرخش آزاد دندانه های چرخ دنده ها در طول زنجیر انجام می شود. با آغاز کار موتور حرکت چرخ دنده ها شروع شده و زنجیر به گردش درمی آید. نوار نقاله های زنجیری از ظرفیت بالایی جهت حمل و نقل مواد و قطعات حجیم و سنگین برخوردارند، و همین موضوع باعث می شود، تا در صنایع معدنی و خودروسازی مورد استفاده قرار بگیرند.

کانوایر ناودانی

نوار نقاله ناودانی دارای ظاهری شبیه به ناودان می باشد، که از بخش های مختلف اعم از سر نقاله، وسط نقاله، پایه های نقاله می باشد. با استفاده از این دستگاه می توان اجسام را از یک سطح به سطح دیگر منتقل کرد. این نوار نقاله عموماً جهت حمل و نقل مواد و محصولات در بین طبقات مورد استفاده قرار می گیرند.

نوار نقاله ناودانی از چندین بخش مختلف اعم از سر نوار نقاله، ته نوار نقاله، سازه میانی نوار نقاله، پایه رولیک نوار نقاله، درام نوار نقاله و رولیک نوار نقاله که در نوار نقاله ناودانی معمولاً پایه های رولیک ها که آن ها هم از ناودانی با گریدها و ابعاد گوناگون هستند، بر روی شاسی اصلی پیچ می شود. این مدل از نوار نقاله دارای یک محیط بسته دایره ای می باشد، که حول یک مسیر ثابت در حال گردش می باشد، و به هنگام چرخش کالاها و اجسام مختلفی را در طول مسیر جا به جا می کند.

نوار نقاله ناودانی در سیستم حمل معادن، تولید شن و ماسه، صنایع متالوژی، صنایع غذایی، صنایع بسته بندی و… استفاده می شود.

مزایای نوار نقاله ناودانی

  • نوار نقاله درجه یک با استفاده از مواد اولیه ای که کاملاً خالص تولید می شود.
  • قدرت کشش بالایی داشته باشند.
  • مقاوم در برابر ضربه
  • جا به جایی و حمل کالاهایی با وزن بالا

کانوایر مغناطیسی

نوار نقاله مغناطیسی از جمله تجهیزات انتقال مواد می باشد، که شما می توانید برای منتقل کردن آهن و فولادها از آن استفاده کنید. فلزاتی که قابلیت جذب شدن دارند، توسط این نقاله جذب می شود، و به حرکت درمی‌ آید. دستگاه های کانوایر مغناطیسی در دو مدل نوار ثابت و نوار متحرک طراحی و ساخته می‌ شوند. از این دستگاه می توانید جهت منتقل کردن قطعات آهنی یا قطعات حاوی آهن استفاده کنید. بر سطح بستر کانوایر مغناطیسی آهنرباهایی قرار گرفته است، که قطعات حاوی آهن را به خود جذب می کند. به این ترتیب می‌ توان این قطعات را با دقت بالا و نیز به صورت عمودی جابجا کرد. از نوار نقاله های مغناطیسی جهت جذب تراشه‌ های آهنی در هنگام ماشین کاری نیز استفاده می‌ شود.

کاربردهای مگنت کانوایر

  • خطوط انتقال مواد
  • خطوط بسته بندی
  • خطوط بازبافت

کانوایر سطلی (پیاله ای)

نوار نقاله سطلی یک کانوایر با حرکت عمودی یا شیب دار می باشد، که از حلقه ای به هم پیوسته از تعدادی سطل تشکیل شده است. این ظروف با استفاده از زنجیر، تسمه و کابل به هم وصل می شوند. هنگامی که کانوایر حرکت خود را آغاز می کند، سطل ها همواره در حالت افقی باقی می مانند، و از سقوط و ریزش مواد و اجسام جلوگیری می‌ کند. نوار نقاله های سطلی بهترین گزینه برای حمل و نقل مواد فله مانند محصولات غذایی، شیمیایی و کشاورزی هستند.

ویژگی های کانوایر سطلی

  • جهت حمل مواد و محصولات پودری، دانه ای شكل مانند سيمان، مواد معدنی، شن و ماسه، صنایع غذایی، حبوبات، گندم، جو، ذرت، و… مورد استفاده قرار می گیرند.
  • با توجه به حساسیت مواد با پوشش يا بدون پوشش از آن استفاده می شود.
  • برای تخليه باید از نيروی گريز از مركز کمک گرفته شود.
  • شيب آن می تواند بين 44 تا 90 درجه باشد.
  • در مسيرهایی که به صورت افقی، عمودی و شيب دار حركت می كند، مورد استفاده قرار می گیرند.
  • مناسب برای حمل مواد داغ، زبر و خراشيده و…

کانوایر غلطکی (رولیکی)

نوار نقاله صنعتی غلطکی که در بین دو ریل موازی کانوایر ثابت شده اند، تشکیل می شود. حرکت اجسام بر روی کانوایر غلطکی با چرخش غلطک ها انجام می شود، که با چرخش غلطک ها اجسام بر سطح کانوایر به جلو رانده می‌ شوند. کانوایر غلطکی ممکن است، از نوع دستی یا گرانشی باشد. کانوایر غلطکی به عنوان ساده ترین نوع سیستم های نقاله می باشد. از کانوایر های غلطکی می‌ توان جهت جا به جایی بسته ها در فرودگاه یا ادارات پست، بارگیری کالا در اسکله یا در خطوط مونتاژ مورد استفاده قرار می گیرند.

کانوایر غلطکی برقی

با توجه به این که نوار نقاله غلطکی برقی از تعدادی غلطک که به موتور متصل هستند، تشکیل شده است، جهت جابجایی مواد و محصولات استفاده می‌ شود. غلطک های این دستگاه با توجه به نوع بار ممکن است، توسط زنجیر یا تسمه به یکدیگر متصل شده باشند. از کانوایرهای غلطکی برقی عموماً برای جا به جایی محصولات و کالاها در مسیرهای طولانی مورد استفاده قرار می گیرند. از کاربرد این دستگاه می توان به صنایع غذایی، بسته بندی و فولاد سازی اشاره کرد.

کانوایر ویبره ای

یکی از مزیت هایی که باعث محبوبیت این دستگاه شده است، این است، که می تواند به صورت همزمان نسبت به جا به جایی اقدام کند. زمانی که می خواهید با استفاده از این دستگاه نسبت به جا به جایی محصولات اقدام کنید، بستر این کانوایرها به صورت خطی و چرخشی به لرزش در می آید. وجود این قابلیت به شما کمک می‌ کند، تا جابجایی مواد به صورت یکنواخت و بدون تجمع انجام شود. شما می توانید برای جابجایی مواد خشک فله (حبوبات، غلات، شن و ماسه، سنگ دانه و…) از این دستگاه استفاده کنید.

کانوایر حفاری

جا به جایی محصولات توسط کانوایر حفاری با استفاده از تکیه گاه های متحرک و ثابت مواد به شکل تدریجی در راستای نوار نقاله انجام می شود. ساختار این نوارنقاله به شما کمک می کند، تا مواد و اشیا را به صورت دقیق و منظم به محل مورد نظر هدایت شوند. از کاربرد این دستگاه می توان به خطوط مونتاژ اشاره کرد.

کانوایر چرخی

نوار نقاله چرخی متشکل از تعدادی چرخ می باشد، که در میان یک فریم قرار گرفته است. هنگام جا به جایی محصولات در این کانوایر اجسام به صورت دستی یا با تکیه بر نیروی گرانش به حرکت در می آیند. تعداد چرخ ها و میزان فاصله بین آن ها به نوع بار و چگونگی فرآیند انتقال بستگی دارد. از کاربرد این دستگاه می توان به حمل بسته ها، اجسام و اشیا در هنگام بارگیری و تخلیه کامیون اشاره کرد.

کانوایر پیچشی (حلزونی)

کانوایر پیچشی از تیغه ای مارپیچی و چرخان تشکیل می شود، که در درون یک لوله قرار گرفته اند. تیغه مارپیچی با محوریت یک شافت می‌ چرخد، و مواد مایع را به راحتی جابه جا می کند. نوار نقاله های پیچشی را می توان با مشخصات و قابلیت های مختلف طراحی کرد. جابجایی مقادیر بالای مواد به صورت آهسته یا سریع از جمله قابلیت های این کانوایر محسوب می شود. از کاربرد این دستگاه هم می توان به جا به جایی انواع غلات، خرده چوب، گوشت، ضایعات غذایی، خوراک دام و… اشاره کرد.

کانوایر پنوماتیک

نوار نقاله پنوماتیک دستگاهی مناسب برای منتقل کردن مواد خشک می باشد، که در این سیستم محصولات خشک فله بدون تماس دست انسان و به صورت کاملاً بهداشتی جا به جا می شوند. اساس کار این دستگاه بر جابجایی محصولات فله ای از طریق کانال های انتقال و با نیروی هوا استوار است. زمانی که کار این دستگاه آغاز می شود، جریان هوا مواد فله را از طریق کانال‌ ها جا به جا کرده، و به محل مورد نظر منتقل می شوند.

کانوایر توپی

نوار نقاله توپی متشکل از مجموعه ای از توپ می باشد، که به وسیله چرخاننده های مخصوص در جهت های مختلف به گردش درمی آیند. استفاده از این نوار نقاله به شما کمک می کند، تا حرکت و جابجایی محصولات در جهات مختلف امکان پذیر می کند. زمانی که خطوط نقاله با یکدیگر ترکیب می‌ شوند، از کانوایرهای توپ جهت منتقل کردن محصولات از خطی به خط دیگر استفاده می شود. از کاربرد این کانوایرها می توان به خطوط مونتاژ و بسته بندی اشاره کرد.

کانوایر سقفی

کانوایر سقفی عموماً از نوع زمینی می باشند. ولی گاهی اوقات لازم است، که برای استفاده بهینه از فضا یا نیازهای خاص از کانوایرهای سقفی استفاده شود. این کانوایرها با یک ریل به سقف متصل شده، و از طریق واگن‌ های حامل، اجسام را جابجا می‌ کنند. واگن ها به وسیله ی زنجیر یا کابل به ریل اتصال دارند، و در طول آن به حرکت در می آیند. معمولاً نوار نقاله های سقفی در یک مسیر پیوسته حرکت می‌ کنند، البته ممکن است حرکت آن ها از حالت افقی به عمودی و بالعکس تغییر کند.

ماشین آلات و تجهیزات ریخته گری:

ریخته گری به فرایندی اطلاق می شود که در طی آن یک ماده  مایع معمولا در قالب ریخته می شود که حاوی یک حفره توخالی به شکل دلخواه است و سپس اجازه  پیدا می کند تا جامد شود. این قسمت جامد شده به عنوان ریخته گری نیز شناخته می شود که برای تکمیل فرآیند از قالب خارج می شود یا از آن شکسته می شود. مواد ریخته گری معمولاً فلزات یا مواد مختلف با تنظیم مدت زمان هستند که پس از مخلوط کردن دو یا چند جز با هم ترمیم می شوند. از طریق فرایند ذوب فلز ، فلز مذاب در قالبی ریخته می شود که با ابعاد نهایی محصول نهایی مطابقت دارد. برای این کار ماشین آلات ریخته گری طراحی شده اند که کار ریخته گری را آسان تر کرده اند.

در حالی که تمام فلزات می توانند ریخته شوند ، بیشترین آلیاژهای پایه آهن ، آلومینیوم ، فولاد و مس هستند. ریخته گری در واقع یکی از اساسی ترین روش های تولید است زیرا بیش از ۵۰ درصد از قطعات ماشین آلات به این روش تهیه می شود. همچنین  فلزاتی که ویژگی پلاستیک کمی دارند با قطعاتی که دارای اشکال پیچیده هستند، به روش ریخته‌گری شکل داده می‌ شوند. در ادامه این مقاله به بررسی ماشین آلات ریخته گری می پردازیم. پس با مجله هزاره همراه شوید.

ماشین آلات ریخته گری

این روزها در حوزه ریخته گری مهمترین دغدغه کارفرما انتخاب ماشین آلات با ضریب اطمینان بالا است. به همین منظور هم در هنگام خرید ماشین آلات باید از مواردی مانند کیفیت بالا، ارائه گارانتی، وارانتی فروشنده و قیمت پایین به همراه کمترین هزینه تحمیلی در هنگام کارکرد مطمئن شوند. ماشین آلات در این زمینه به شرح زیر هستند:

  • کوره خشک کن پودر
  • پاتیل ذوب سرریز و کف ریز و واکنشی
  • پیشگرم پاتیل عمودی و افقی
  • میکسرهای مداوم ماسه
  • میکسر ماهیچه و بچ
  • میکسرهای طرح آیریش
  • شوت انتقال پنوماتیک ماسه و مواد پودری
  • سنگ آویز (پاندولی)
  • سنگ ایستاده
  • سیستم احیا ماسه
  • شیک اوت
  • سرند کراشر
  • کلاسیفایر
  • بگ فیلتر بالای سیلو
  • میز ویبره قالب گیری
  • خطوط قالبگیری

انواع جرثقیل در صنعت فولاد:

جرثقیل های صنعت فولاد  Casting Cranes

 تولید این نوع جرثقیل ها به دانش فنی، تجربه و امکانات بیشتری نیاز دارد.

جرثقیل حمل آهن قراضه ، جرثقیل های شارژ کوره و  جرثقیل ذوب بر از دسته جرثقیل های پر کار در صنایع فولاد می باشند.

جرثقیل‌های سقفی در صنایع خاص نظیر ریخته گری از دو پل و بعضا تا چهار پل که بر روی دو یا چهار راهبر با مجموع چهار ، هشت و یا شانزده چرخ  تشکیل شده و دارای یک یا چند بالابر می باشند، کلیه تجهیزات بالابر برروی کالسکه قرار می گیرد و کالسکه بر روی ریل های حرکت عرضی نصب شده بر روی پل های جرثقیل حرکت می کند. دارای بالابر اصلی و کمکی جهت جابه جایی مواد مذاب داخل پاتیل می باشند . این نوع جرثقیل ها به دلیل کار زیاد ، حساسیت عملکرد و شرایط کاری خاص به لحاظ دمای محیط و تعدد کار ، محیط گرم و غبار آلود و در معرض تشعشعات حرارتی و وابستگی خط تولید به جرثقیل تجهیزات خاص با ضرایب ایمنی بالاتری لحاظ می گردد . ضریب اطمینان در انتخاب متریال به مراتب چندین برابر جرثقیلهای عادی می باشد ، سازه های فلزی در قسمت زیرین جرثقیل به سپر حرارتی مجهز میشوند و کلیه خطوط برقی و کابلها توسط عایق های حرارتی محافظت میشوند و سیستمهای خنک کاری مخصوصی برای الکتروموتورها و تابلوهای برق در نظر گرفته میشوند تا از عملکرد صحیح کلیه تجهیزات در زمان بهره برداری اطمینان حاصل شود چرا که کوچکترین خطا و توقف جرثقیل باعث تحمیل زیانهای فراوان و تداخل در فرایند تولید محصولات یک کارخانه عظیم فولاد میگردد.
در این نوع جرثقیل های  سقفی به دلیل حساسیت ها موجود دائما گروه مکنیک و برق عملکرد اجزای جرثقیل را  میکنند تا از توقف احتمالی جرثقیل پیش گیری نمایند.

 

بالابر جرثقیل های سقفی صنایع ریخته گری معمولا اپن وینچ بوده و همچنین جهت افزایش طول عمر از تجهیزات با ایمنی و کیفیت بسیار بالا استفاده شده است و ازترمزهای کفشکی نیز به عنوان ترمز اصلی یا کمکی بر روی ورودی گیربکس وینچ اصلی یا کمکی استفاده میشود.
عمده این نوع از جرثقیل های سقفی مجهز به کابین اپراتور میباشند که بر روی یکی از پلهای جرثقیل یا بر روی کالسکه سوار هستند و دید مناسب و تسلط در جابجایی دقیق بار و سهولت در تعمیرات و نگهداری و جهت ایمنی و تسلط بهتر اپراتور بر اوضاء استفاده می شوند ، کابینها مجهز به کلیدهای جوایستیک جهت فرمان دادن به جرثقیل و سیستمهای گرمایش و سرمایش و صندلی مناسب جهت اپراتورها می باشند .به توجهه به وجود گرد قبار و آلاینده های محیطی تابلوهای برق با درجه IP بالا و الکتروموتورها با کلاس حرارتی H با ED100% و مجهز به فن خنک کننده انتخاب میگردند.
طراحی و نصب  راهرو تعمیراتی بر روی یک یا هر دو پل جرثقیل های سقفی صنایع ریخته گری فولاد جهت دسترسی ها به بالابر و محرکه های طولی ، عرضی و چرخها جهت سهولت تعمیرات و امنیت کارگران بسیار ضروری می باشد.

در جرثقیلهای  سقفی  با ظرفیتهای بالاتر  با افزایش تعداد چرخها از ۴ به ۸ یا ۱۶ عدد و تقسیم بار به صورت گسترده ، نیروهای وارده به ستون و تیرهای حمال سالن به مقدار قابل توجهی کاهش یافته و صرفه جویی زیادی در هزینه ساخت سالن و همچنین تعمیرات و نگهداری چرخهای جرثقیل میگردد

با توجه به ظرفیت و سرعت بالای جرثقیل های سقفی گروه صنایع ریخته گری فولاد ، تعداد راهبرها چرخها و محرکه های طولی نسبت به سایر جرثقیلهای سقفی هم ظرفیت در صنایع دیگر بیشتر میباشند به عبارتی به تناسب سرعت و ظرفیت تعداد چرخها و توان الکتروموتورهای محرک جرثقیل نیز افزایش می یابند.

جرثقیل های سقفی تولیدی شرکت مهندسی جرثقیل کیان جهت صنایع خاص فولاد  ابتدا منطبق بر استانداردهای روز جهان با نرم افزارهای معتبر مدل شده و پس از محاسبات دقیق  و تحلیل نرم افزاری با استفاده از بهترین متریال در فضای کارخانه شرکت مهندسی جرثقیل کیان تولید می شوند . فضای کارخانه شرکت مهندسی جرثقیل کیان مجهز به بهترین و پیشرفته ترین ماشین آلات و ابزار تخصصی جهت تولید جرثقیل با کیفیت و قیمت مطلوب در حداقل زمان می باشد از طرفی به جهت حساسیت بالای کار و اهمیت کنترل و بازرسی مواد ،  واحد کنترل کیفیت این شرکت نیز مدام در خط تولید حضور داشته و کل پروسه تولید تا حمل و نصب را رسد می نماید. کیفیت محصولات شرکت کیان که به عنوان تمایز مهم  این شرکت را ا زسایر رقبا جدا نموده تصادفی نیست و حاصل وجود  امکانات قوی و بهره مندی از مهندسین  و متخصصین با تجربه شرکت مهندسی جرثقیل کیان و به روز بودن دانش و تکنولوژی تولیدات و فعالیت واحدد تحقیق و توسعه و تعاملات بین المللی مدیران و مهندسان  با همکاران و شرکتهای مطرح خارجی می باشد.

کلیه مراحل طراحی تا ساخت و نصب جرثقیل سقفی در شرکت مهندسی جرثقیل کیان برنامه ریزی شده و دستورالعملهای لازم تدوین گردیده و به تناسب نیازدر حال بهره برداری می باشند .

زمانی که نیاز به تجهیز یک کارگاه یا کارخانه صنعتی به جرثقیل سقفی در برنامه کار متقاضی قرار میگیرد و سرمایه گزاری مطلوب و تضمین شده مطالبه می شود توجه داشته باشید  که انتخاب نوع جرثقیل سقفی انتخاب صحیح آن از اهمیت فراوانی برخوردار می باشد  و میبایست به تناسب بهره برداری و فرایند کاری و مورد نیاز و انتظار با بیشترین اثر بخشی و کمترین استهلاک و با طول عمر مفید بیشتر انتخاب و طراحی شوند و در عین داشتن بالاترین کیفیت میبایست مقرون به صرفه و اقتصادی نیز باشند از این رو مشاورین با تجربه و کار آزموده شرکت مهندسی جرثقیل کیان آماده هستند تا بهترین گزینه انتخابی را به شما پیشنهاد بدهند.

با توجه به کاربرد جرثقیلهای سقفی در صنایع ریخته گری که در قسمت تغذیه کوره و یا درخط ذوب ریزی استفاده می شوند و یا در قالب گیری و یا سایر موارد
همچنین  جرثقیلهای سقفی که وظیفه شارژ کوره را دارند از تجهیزات جانبی همچون  مگنت ، چنگک و شاهین استفاده میکنند و این عوامل با عث شده تاا وزن مرده دائمی به سازه و وینچ وارد شود که در طراحی جرثقیل مورد توجه قرار میگیرد .

ساخت جرثقیلهای سقفی صنعت ریخته گری مستلزم دانش و تجربه بالا می باشد. این نوع جرثقیلها به دلیل نحوه کاربری نیاز به برنامه سرویس و نگهداری ویژه ای هستند. رعایت اصول لازم در ساخت و نگهداری این دستگاهها نسبت به جرثقیلهای سقفی سایر صنایع بسیار حیاتی تر و حائض اهمیت  می باشد از این رو استفاده از جرثقیلها و بالابر های عادی موجود در بازار که برای چنین شرایط کاری طراحی نگردیده اند یا جرثقیلهای استوک توصیه نمیشود .

از عمده عوامل کلیدی و تاثیر گذار جهت انتخاب صحیح جرثقیل سقفی میتوان به عوامل ذیل اشاره نمود.

۱-مسافت طول و عرض محدوده عملکرد مور انتظار جرثقیل

۲-تعدد جابجایی کالا در شاخص زمان از ۲۴ ساعت

۳-تعدد جابجایی کالا در شاخص ظرفیت بار از ظرفیت نامی در نظر گرفته شده

۴-شرایط محیطی به لحاظ رطوبت و دمای محل کارکرد

۵-سرعتهای مور نیاز جهت هر یک از ۶ جهات عملکردی جرثقیل جهت تحقق برنامه زمان بندی مورد انتظار

عوامل بالا از مهمترین شاخص ها جهت طراحی ، ساخت ، نصب ، راه اندازی و ارائه برنامه  سرویس ونگهداری  جرثقیل می باشند.

چه الکتروموتورهایی در صنایع فولاد کاربرد دارند

خرد کردن سنگ آهن، تولید نورد و ساخت ورق های فولادی؛ برای انجام این کارها به الکتروموتور احتیاج دارید. در حقیقت باید گفت: بدون وجود موتورهای الکتریکی هیچ محصولی از کارخانجات فولادسازی خارج نمی شود.

شرکت های بزرگ سازنده ماشین های الکتریکی اصلی ترین تامین کننده موتورهای مورد نیاز صنعت فولاد هستند. جالب است بدانید نیمی از الکترموتورهای جهان با هدف استفاده در کارخانه های فولادسازی ساخته شدند. این موارد نشان از اهمیت ماشین های الکتریکی در تولید پرتقاضاترین ماده اولیه دنیا دارد.

اهمیت وجود الکتروموتور در صنعت فولاد

ممکن است از خودتان بپرسید موتورهای مخصوص صنعت فولاد چه ویژگی هایی دارند؟ در پاسخ به این پرسش باید بگوییم این موتورها تجهیزاتی هستند که برای کار عملیاتی بسیار سخت آن هم در دمای بالا طراحی و ساخته شدند. از اینرو باید مقاومت حرارتی فوق العاده ای داشته باشند. همچنین لازم است از هر نظر قابل کنترل باشند تا حداکثر ایمنی کارخانه تامین و کیفیت عالی محصولات تضمین شود.

شرکت های سازنده الکتروموتورهای صنعتی مانند «زیمنس»، «آ ب ب»، «وگ»، «او ام ای» و غیره سالهاست که در زمینه ساخت موتورهای صنعت فولاد فعالیت می کنند. هر کدام از این شرکت ها علاوه بر استانداردهای اصلی مانند IE-NEMA-EX از استانداردهای اختصاصی خود تبعیت می کنند. همه این تلاش ها برای آن است که محصول نهایی کارخانجات فولاد سازی با کیفیت برتر تولید و روانه بازار شود.

کارایی بالای موتورهای الکتریکی

شکی نیست کارایی بالای الکتروموتورهای صنعتی عملکرد مطلوب کارخانجات فرآوری فلز را تضمین می کند. پس مهم است که ماشین های الکتریکی آنها به درستی و با دقت کار کنند. همین مسئله موجب شده است در طراحی و ساخت موتورهای الکتریکی مربوط به این صنعت بالاترین چرخه عملیاتی در نظر گرفته شود. به بیان دیگر سازندگان موتورهای الکتریکی می کوشند الکتروموتورهای صنعت فولاد به سادگی از خطوط تولید کنار گذاشته نشوند.

پرکاربردترین ماشین های الکتریکی در صنایع فولادی

الکتروموتورهای غلتکی و موتورهای ولتاژ متوسط بیشترین کاربرد را در صنعت فولادسازی دارند. این ماشین های الکتریکی محصولاتی هستند که در برابر سختی ها و دمای بالای محیط های کاری به خوبی مقاومت می کنند. در عین حال راندمان فوق العاده ای داشته و به حداقل بازرسی های دوره احتیاج دارند.

برای جمع بندی این بخش باید بگوییم داشتن دقت و قابلیت اطمینان دو شرط اصلی در انتخاب الکتروموتور برای صنایع فولاد است.

تعمیر و نگهداری الکترموتورهای صنعت فولاد

گفتیم الکتروموتورهای صنعت فولاد از دوام و کارایی بالایی برخوردارند. این به معنای بی توجهی نسبت به چنین ماشین هایی نیست. موتورهای الکتریکی کارخانجات فولادسازی هم مانند سایر الکتروموتورهای صنعتی نیازمند تعمیر و نگهداری هستند.

کارخانجات بزرگ فولادسازی به دلیل تولید بسیار زیاد خیلی زود با خرابی الکتروموتورهای صنعتی مواجه می شوند. از اینرو مسئله تعمیر و نگهداری مستمر بسیار حائز اهمیت است. صنایع فولادسازی کشورمان نیز از این قاعده مستثنا نیستند و همواره با خرابی اساسی یا از کارافتادگی های جزیی ماشین های الکتریکی خطوط تولید مواجه می شوند.

 

این شرکت آمادگی دارد تا با استفاده از تجارب ارزنده خود،دستگاه های خط تولید فولاد را با کیفیت خوب و از برندهای معتبر از کشور های مختلف از جمله چین،ترکیه و کشور های اروپایی برای شرکت های تولیدی تامین و وارد نماید، در ضمن کلیه کارهای واردات (ثبت سفارش، خرید، حمل کالا، ترخیص)و نصب و راه اندازی دستگاه در محل کارخانه شما توسط این شرکت انجام خواهد شد.

*لطفا با ما در ارتباط باشید…

بدون دیدگاه

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

با ما در ارتباط باشید : 35 444 352 035